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Con Omron verso la digitalizzazione, seguendo un approccio Kaizen

Dalla rivista:
Automazione Oggi

 
Pubblicato il 24 aprile 2024

Kaizen, ovvero ‘cambiare in meglio’, mettersi alla prova per ottenere risultati migliorativi concreti: di questo e di digitalizzazione si è parlato in occasione della giornata di studio promossa da Omron, in collaborazione con i partner FasThink e Kaizen Institute, tenutasi presso l’Innovation Lab (Ilab) Omron di Milano, dal titolo ‘Sfide e soluzioni per guidare l’industria verso flessibilità ed efficienza’.

L’obiettivo era evidenziare l’evoluzione delle fabbriche e delle aziende manifatturiere alla luce della trasformazione digitale, della convergenza IT-OT e dell’automazione, illustrando le esperienze di note aziende come BTicino, Cleca e Cosmelux.

La ‘ricetta’ per una digitalizzazione di successo

In un’era dominata da rapidi cambiamenti e da una continua trasformazione digitale, emerge un paradigma che esige competenze specializzate, esperienze consolidate e capacità adattive nelle fasi decisionali. L’evento ha inteso esplorare il modo in cui Omron, FasThink e Kaizen Institute hanno affrontato con successo questa sfida, illustrando nel concreto i casi di successo di note aziende come BTicino, Cleca e Cosmelux: attraverso le loro esperienze sono emerse strategie, soluzioni e best practice per navigare nel complesso panorama del mercato, aprendo nuove prospettive sulle sinergie tra strategie, tecnologie e innovazione digitale con un’attenzione costante alla centralità della persona.

Un approccio Kaizen

Nato nel 1985 per comprendere il ‘segreto’ delle straordinarie performance dell’allora neonata fabbrica giapponese di Toyota, l’approccio Kaizen punta ad aumentare la qualità delle decisioni del management, che si traducono poi in investimenti, tramite un’idea o progetto di innovazione (break through), che deve poi essere mantenuto nel tempo (daily kaisen) e sulla base del quale aumentare nuovamente le prestazioni/produttività.

Il ‘segreto’ è il coinvolgimento di tutte le persone facenti parte del team, abilitando così il miglioramento continuo in fabbrica. “Il primo punto concerne la creazione di un team con competenze variegate e allargate – nessuno infatti oggi può pensare di sapere ogni cosa – e quindi fare in modo che le persone individuino le aree di miglioramento e realizzino un progetto per portarlo avanti in azienda” ha spiegato Bruno Fabiano, Managing Director & Founding Partner di Kaizen Institute. “Dove si applica il kaizen? Nasce nell’ambito automotive, in Toyota, ma si applica in generale a qualsiasi fabbrica, dove vi sia una gerarchia e dove vi siano dei processi ripetibili, che devono portare un certo risultato”.

Persone al centro: l’omocentrismo

Le persone devono essere motivate a compiere quei passi che permettano di raggiungere il miglioramento; sono loro, detentori del know-how legato ai processi e all’organizzazione del lavoro, a dover generino le idee che portano innovazione e miglioramento, che devono poi applicare queste idee, per esempio introducendo nuove soluzioni tecnologiche, sperimentarle passo dopo passo,  e vedere se effettivamente portano a un miglioramento prima di tutto della qualità del lavoro. Una volta conclusa con successo una prima sperimentazione pilota, si passa all’allargamento della novità al resto dell’impianto/sistema.

Una ‘cultura del dato’

Raccolta, analisi e ‘pulizia’ del dato sono fondamentali: “La qualità del dato, la sua scelta e interpretazione, sono aspetti centrali per poi eseguire un’analisi che porti davvero a migliorare l’informazione a disposizione dell’operatore, per permettergli di lavorare meglio sul processo o prodotto, o del management, per prendere le giuste decisioni” hanno sottolineato Luca Fraticelli, System Integrator Manager, e Paolo Cavallanti, Project Manager Advanced Services di Omron. “Per questo occorre di volta in volta decidere come raccogliere il dato e quale dato raccogliere in relazione allo specifico processo/servizio: vi sono dati critici e parametri di riferimento sui quali costruire i flussi informativi ed eseguire le analisi in modo corretto, individuando anche gli aspetti critici del processo, da non alterare in quanto essenziali per la mantenere la qualità del prodotto finale, per esempio nel mondo farmaceutico”.

Ha quindi specificato Marco Marella, General Manager di FasThink: “Efficientare i processi significa prima di tutto raccogliere i dati dallo shop floor e trasformarli in informazioni da fornire all’operatore al momento giusto, nel posto giusto. Oggi esistono molte soluzioni tecnologiche alternative per migliorare questo processo, avvicinando IT e OT, come soluzioni AutoID di identificazione, tracciabilità ecc. La nostra proposta per questo comprende, per esempio, la soluzione Connect Orchestrator“.

La proposta di Omron

Nello specifico, l’approccio di Omron alla digitalizzazione prende il nome di iAutomation, dove la ‘i’ sta per integration, intelligent e interactive, un concetto che l’azienda condivide con i suoi distributori e system integrator partner.

“La digitalizzazione è un trend centrale per Omron, che punta alla creazione di servizi avanzati come quelli denominati iBelt, fondati sulla data science: si tratta di un primo passo verso il mondo della digitalizzazione” ha illustrato Fratielli. “La trasformazione digitale deve convergere verso un mondo dove IT e OT sono integrati: l’ecosistema di Omron si è evoluto in tal senso per proporre soluzioni integrate uomo-macchina e digitale”.

Ilaria De Poli - X @depoli_ilaria

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