IO-Link …e tu?

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Automazione Oggi

 

Sono stati oltre 250 i partecipanti alla II edizione dell’IO-Link Day 2024: protagonista, ancora una volta, la tecnologia IO-Link, che domina un mercato globale da 14 miliardi di euro. Sicurezza, gestione energetica, digital twin e AI i focus della giornata

Giunto alla sua II edizione, l’evento ‘IO-Link Day – Dal campo al cloud’ organizzato da Consorzio PI Italia il 1° ottobre, nella splendida cornice di Palazzo de’ Rossi a Pontecchio Marconi, in provincia di Bologna, ha raccolto oltre 250 presenze, confermandosi punto di riferimento per gli ‘addetti ai lavori’. Tanto successo si deve, in primis, alla crescente rilevanza della tecnologia IO-Link a livello globale, con un mercato in crescita costante, che a livello globale ha raggiunto un valore pari a 14 miliardi di euro. L’Europa, l’Italia in particolare, gioca un ruolo fondamentale con il 22% delle quote. L’evento è stato un’occasione non solo per approfondire la conoscenza dei più recenti sviluppi della tecnologia, ma anche per partecipare ai diversi momenti di networking, che hanno visto aziende sponsor e partecipanti confrontarsi su nuove sfide e opportunità di collaborazione.

IO-Link per la gestione dell’energia

L’industria stia abbracciando soluzioni sempre più innovative per migliorare efficienza e competitività: in questo scenario IO-Link rappresenta una soluzione efficace per ottimizzare i processi industriali, come hanno dimostrato gli interventi dei relatori durante la sessione convegnistica pomeridiana dell’evento, illustrando applicazioni di successo in diversi ambiti, che hanno messo in evidenza le potenzialità di IO-Link in termini di efficienza, monitoraggio e sicurezza. Yuri Katsukawa di Sick, per esempio, ha parlato dell’utilizzo di IO-Link nel contesto dell’energy management, con un focus sull’uso dell’aria compressa nella filiera dell’imbottigliamento. Circa il 70% dell’industria manifatturiera utilizza aria compressa nei suoi processi, ma solo il 10% dell’energia elettrica utilizzata per produrla viene effettivamente convertita in aria compressa: le perdite possono raggiungere il 40%, rendendo urgente l’implementazione di soluzioni per risolvere questa problematica. IO-Link permette il monitoraggio in tempo reale del consumo di aria compressa e l’identificazione tempestiva di eventuali perdite. Nell’ambito dell’imbottigliamento, per esempio, l’aria compressa è essenziale in vari processi, come la produzione di bottiglie in PET, il riempimento e l’imballaggio. Un impianto produttivo di dimensioni importanti può ridurre significativamente i propri consumi grazie a sistemi basati su IOLink. Attraverso una gestione intelligente dei dati raccolti, infatti, si possono ottimizzare i consumi; riducendo la pressione nel sistema di solo 1 bar, si può ottenere un risparmio energetico dell’8%. L’architettura basata su IO-Link consente di collegare sensori lungo tutta la linea produttiva, integrandosi con il sistema di controllo e fornendo trasparenza sull’uso dell’aria compressa. Questo approccio non solo riduce i costi operativi, ma migliora anche la sostenibilità ambientale, abbassando l’impatto energetico dell’impianto. Una vera e propria ‘svolta’ per rendere la produzione più efficiente, riducendo i fermi macchina e garantendo maggiore competitività alle aziende che ne fanno uso.

Digital twin e AI: nuove potenzialità

I vantaggi dell’integrazione tra IO-Link, digital twin e AI per il controllo avanzato dei macchinari, la previsione dei guasti e l’ottimizzazione delle operazioni, sono stati al centro dell’intervento di Marco Svara di Gefran. Applicato ai sistemi di controllo della temperatura, per esempio, il digital twin termoelettrico, in combinazione con IO-Link, consente di monitorare in tempo reale le temperature critiche di un sistema, senza l’aggiunta di sensori fisici. La simulazione virtuale, implementata direttamente sul PLC, calcola le temperature future basandosi sui dati elettrici acquisiti, permettendo di anticipare potenziali guasti e di ottimizzare il controllo della macchina. In caso di fault non evitabili, il digital twin permette uno spegnimento controllato per minimizzare i tempi di fermo. Un ulteriore passo avanti è rappresentato poi dall’integrazione dell’AI per la gestione degli elementi di macchina idraulici. Grazie a sensori multivariabili collegati tramite IO-Link, l’AI è in grado di ricostruire le traiettorie degli elementi della macchina e di riconoscere i cicli di lavoro. Questo sistema è essenziale per macchinari che richiedono il controllo di movimenti su più dimensioni, come i bracci idraulici. Gli algoritmi AI, basati sull’acquisizione continua di dati tramite IOLink, identificano le anomalie e ottimizzano le operazioni, migliorando l’efficienza produttiva della macchina. La tecnologia IO-Link Safety è stata al centro della presentazione di Marco Pelizzaro di Pilz: questa soluzione migliora la sicurezza delle filiere produttive, integrando i dispositivi di sicurezza in un’unica rete; inoltre, semplifica il cablaggio e la manutenzione dei macchinari, garantendo una maggiore sicurezza operativa. Tra le funzioni di sicurezza più rilevanti troviamo: arresto di emergenza, monitoraggio di velocità, pressioni e forze, prevenzione del riavvio non sicuro; queste funzionalità sono conformi agli standard internazionali, come IEC61800-5-2, che garantisce operazioni sicure all’interno dei drive.

Sicurezza prima di tutto

L’adozione di IO-Link Safety porta numerosi benefici architetturali, semplificando il cablaggio grazie all’utilizzo di FS-Master e, dunque, la manutenzione. Questo permette di connettere una vasta gamma di dispositivi, dai sensori di sicurezza agli attuatori, fino a dispositivi standard non-sicuri. Tra i maggiori settori di applicazione figurano l’automotive, il food&beverage e il packaging, dove garantisce la gestione sicura di macchinari altamente automatizzati. Attraverso sensori intelligenti collegati al master IO-Link è possibile ottenere informazioni in tempo reale su stati operativi critici, prevenire incidenti e ridurre i fermi macchina. Nel campo dei cobot, IO-Link Safety consente una gestione selettiva della sicurezza in base alla parte del corpo che interagisce con il robot, garantendo interventi sicuri anche in ambienti collaborativi. Inoltre, l’identificazione sicura tramite sensori Rfid permette di distinguere i vari tipi di oggetti e pallet, adattando le misure di sicurezza in base ai rischi specifici di ogni stazione operativa.

Consorzio PI Italia – https://it.profibus.com

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