Il prezzo del sapere

Pubblicato il 11 giugno 2002

Quando si parla di ‘conoscenza’ il pensiero corre subito a campi come la letteratura e la filosofia, eppure anche in ambito industriale il ‘sapere’ rappresenta una risorsa preziosa. E’ opinione diffusa fra gli esperti che tra i fattori che hanno favorito lo sviluppo dell’economia statunitense l’uso dell’informatica quale strumento di produttività abbia giocato un ruolo tutt’altro che marginale. Come ha sottolineato Peter Drucker siamo passati da una società in cui era predominante lo scambio di idee a una in cui è basilare quello delle informazioni e dove è fondamentale “trasformare i dati in nozioni da utilizzare per competere più efficacemente nel mercato.” Questo è quanto ha affermato lo stesso Giuseppe Cannizzaro di Technip Italy in occasione della giornata-studio intitolata ‘Recupero della conoscenza negli impianti industriali’, organizzata a Milano da Anipla e Fondazione Aurelio Beltrami.

Il recupero prima di tutto

Per poter tenere il passo con un’evoluzione tecnologica sempre più tumultuosa, anche in campo industriale, e mantenere alto il livello di competitività le aziende devono continuamente rinnovare i propri impianti, aggiornarli e potenziarli. Per fare questo devono disporre di informazioni corrette e complete sui macchinari e i sistemi in uso, il che implica la necessità di ricostruire le motivazioni che hanno portato gli ingegneri a elaborare un particolare progetto o a scegliere una determinata soluzione; di interpretare correttamente i dati relativi ad applicazioni spesso obsolete; di estrarre informazioni dai sistemi stessi nel caso in cui la documentazione originaria manchi; in altre parole di ‘recuperare la conoscenza nascosta nell’impianto’.

Il problema di come realizzare tutto questo sta diventando sempre più cogente soprattutto in un settore come quello dell’industria di processo, chimica, di produzione di energia o raffinazione, dove il revamping, ossia l’ammodernamento di sistemi obsoleti, è ormai usuale: “Nel campo dell’automazione per l’energia le unità ‘datate’ non sono competitive sul mercato; è dunque fondamentale aumentarne la capacità produttiva,” ha sottolineato Piero Allegro di ABB Energy Automation. “E in Italia, principalmente per questioni d’impatto ambientale, la scelta del repowering, ossia di rinnovare un impianto vecchio anziché costruirne uno nuovo, è ormai d’obbligo.” Del resto, non si può intervenire sull’esistente senza conoscerne approfonditamente la struttura. Lo stesso vale per le questioni relative alla sicurezza: “In questi anni non sono pochi i tecnici e in generale gli addetti al lavoro sul posto, preoccupati per questo”, ha sottolineato Fausto Gorla di Paneutec. “I manager d’azienda spesso sottovalutano il problema sicurezza, almeno finché l’impianto continua a funzionare, per evitare di dover sostenere costi di manutenzione apparentemente inutili. Tuttavia, le normative vanno sempre più nella direzione di un controllo continuo delle apparecchiature hardware e dei software di gestione e supervisione, cosa per la quale, ancora una volta, il recupero della conoscenza d’impianto diventa fondamentale.” Senza contare poi che per poter vendere il proprio know-how all’estero (quello italiano era un tempo ricercato) occorre necessariamente disporre di tutti i dati relativi.

Rinnovare un impianto (revamping), migrare verso piattaforme più moderne (porting) o aumentare la sicurezza e la produttività sono operazioni che implicano attività di ‘reverse engineering’, ossia il recupero della conoscenza delle diverse applicazioni. Inoltre, molte aziende ‘approfittano’ della necessità di ammodernare gli impianti per riordinare la documentazione relativa, tradurre i dati scritti in linguaggi magari obsoleti e organizzare le informazioni in sistemi integrati ai software informativi aziendali, ai quali gli operatori abbiano facile accesso per attuare processi di supervisione, controllo e gestione delle emergenze più efficienti. “Un po’ come è accaduto con il cosiddetto baco dell’‘Anno 2000’ divenuto occasione per rinnovare i gestionali in ambito office,” ha commentato Gorla. “Del resto”, ha insistito Allegro, “si tratta prima di tutto di una questione di cultura. Occorre pensare agli impianti in un’ottica di ‘service’ e di manutenzione continua, indipendentemente dal verificarsi effettivo di guasti o problemi. Non si può ‘abbandonare’ un impianto a sé stesso, soprattutto se di processo, per poi mettere mano in tutta fretta al recupero dei dati nel momento in cui il danno è ormai fatto. Aggiornamento e manutenzione devono essere continui; la documentazione va costruita anno per anno e non deve perdersi nelle successive ristrutturazioni; infine, le operazioni di ‘pulitura’ ed espansione dei sistemi andrebbero diluite nel tempo.” Ed è questo l’approccio alla conoscenza che le aziende dovranno seguire in futuro, laddove i tecnici addetti alle macchine diminuiscono sempre più in numero a causa dei crescenti automatismi; oltre a essere appalto di pochi, i dati sono in continua evoluzione data la drastica riduzione del ciclo di vita delle macchine.