Il prezzo del sapere.

Pubblicato il 11 giugno 2002

La ‘scatola nera’ prende colore

Se finora solo poche aziende si ponevano il problema di recuperare i dati d’impianto, il numero rischia ora di crescere a ritmo esponenziale creando una vera e propria valanga di richieste. Da una parte, infatti, come ha rilevato Cannizzaro, alcune delle maggiori major attive in campo chimico e petrolchimico ritengono obsoleti i sistemi di controllo di prima generazione in loro possesso, risalenti agli anni ‘60-80, e stanno valutando la possibilità di aggiornarli. Dall’altra parte, l’attenzione degli enti normatori si sta focalizzando sempre più sulle istanze di sicurezza, imponendo di revisionare e adeguare software e sistemi. Gli EPC contractor, dunque, ossia coloro che si occupano del recupero della conoscenza, si stanno attrezzando per fronteggiare il fenomeno. Il portale TechniPlaNet messo a punto a Technip Italy è un ambiente accessibile via Web e condiviso con clienti e partner che facilita la lavorazione dei progetti. Caratteristica principale dello strumento è fungere da ‘memoria storica’, rendendo disponibile per tutta la vita dell’impianto il recupero e l’aggiornamento dell’intera documentazione generata in fase di progetto in forma elettronica. La centralizzazione delle informazioni in un unico database facilmente consultabile permette a ciascun utente di accedere ai documenti ed eseguire le operazioni previste dal proprio profilo, nonché di archiviare ordinatamente i dati via via prodotti dall’impianto. Obiettivo finale è integrare le nozioni contenute nella memoria con i software ERP in uso in azienda, consentendo l’import/export dei file verso altri sistemi con semplici operazioni di up/download da Internet.

Paneutec si è invece trovata a dover affrontare il problema di recuperare i dati relativi a un PLC non documentato utilizzato per il sequenziamento in un impianto di chimica fine. Sebbene la soluzione funzionasse egregiamente, il problema di recuperare i dati contenuti nella sua ‘scatola nera’ era sorto con la necessità di aggiungere una linea di produzione. “L’azienda fornitrice del PLC era riluttante a interloquire in quanto il team che al tempo aveva configurato l’apparecchio non lavorava più per lei e non sapeva come recuperare le informazioni richieste,” ha affermato Gorla. Per individuare le caratteristiche di un’applicazione occorre raccogliere le testimonianze dei tecnici che vi operano estrapolando così il comportamento del sistema, recuperare il materiale cartaceo accumulato nel tempo, considerare disegni e progetti, anche sorpassati, per chiarire la struttura originaria dell’apparecchiatura. “Infine, abbiamo ottenuto una visione globale della soluzione e dell’avanzamento del lavoro, così la ‘scatola nera’ ha preso forma e colore ed è stato possibile migliorarla, espanderla e renderla più sicura,” egli ha concluso.

Che fare dell’informazione ritrovata?

Una volta recuperati i dati d’impianto occorre disporre di un appropriato sistema di gestione degli stessi per sfruttarne a pieno le potenzialità, nel senso di gestione real-time e pianificazione mensile della produzione. La conoscenza infatti influenza varie attività di un impianto industriale; in fase di progettazione viene utilizzata per configurare il sistema di controllo, durante la conduzione per migliorare le prestazioni dei singoli loop di controllo, o per reagire a disturbi dovuti all’invecchiamento dei dispositivi che comportano uno scostamento dai valori nominali. E’ poi fondamentale per comprendere le cause di eventuali guasti in caso di malfunzionamento e per la re-ingegnerizzazione delle applicazioni durante il revamping. Per utilizzare a pieno questa risorsa è essenziale che i sistemi knowledge-based siano interconnessi e integrati in una piattaforma di controllo come ha mostrato Luca Cavalli di ABB Group Service Centre. Una delle principali ragioni per cui si ricorre al revamping è costituito dalla mancanza di pezzi di ricambio per strutture ormai obsolete o dagli eccessivi costi di manutenzione. O ancora, “quando l’impianto non garantisce il necessario livello di servizio, sia per quanto concerne il controllo del sistema, sia come supporto agli operatori,” ha proseguito Cavalli. “Un’ulteriore motivazione è la necessità di utilizzare nuove tecnologie o integrare sistemi MES, ERP, ecc., per condividere la conoscenza.”

Come ha illustrato Allegro la soluzione Industrial IT è stata impiegata da ABB Energy Automation per le centrali Enel Produzione di La Casella (Piacenza) e Porto Corsini (Ravenna), il cui modello era già stato impiegato per la centrale Elettrogen di Ostiglia. L’architettura del sistema di automazione fa largo impiego dei bus di campo nell’ambito di una fornitura completa che copre l’installazione dal campo alla sala di controllo. Industrial IT consente il collegamento e l’integrazione di applicazioni e sistemi multipli in tempo reale, coordinando l’automazione d’impianto, la gestione dei beni aziendali (asset optimization) e i processi di business collaborativo attraversando trasversalmente le funzioni di gestione caratteristica, amministrativa e commerciale di un’impresa. Il pacchetto comprende prodotti scalabili e di facile impiego, organizzati in base alle funzionalità.