I vantaggi della simulazione

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L’azienda, oggetto della simulazione della produzione, distribuisce in Italia e all’estero un marchio di carta di qualità pregiata, estremamente prestigioso e conosciuto e funge da zecca per lo Stato Italiano. Ha oltre 1.000 dipendenti, 5 stabilimenti e una produzione di 130.000 tonnellate di carta. La gamma dei prodotti tocca tutti gli aspetti del consumo cartaceo non domestico, dalla linea ufficio, scuola e grafica fino ad arrivare a produzioni di prestigio come la carta valori. Lo stabilimento per il quale è stata realizzata la simulazione è quello di Rocchetta dove si concentra la parte logistica dell’intera azienda. Rocchetta riceve prodotti e semilavorati dagli stabilimenti produttivi, li lavora nell’ultima fase di confezionamento e ne gestisce tutto lo smistamento, sia in magazzino sia nel reparto spedizioni ai clienti. Lo stabilimento in esame si compone di due reparti distinti fra loro: l’allestimento e il magazzino. Nel primo vengono recepiti i semilavorati, sotto forma di bobine, che verranno tagliate e confezionate in risme di vari formati. Il secondo, il magazzino, mantiene una gestione che si avvicina molto a quella classica, pur avendo delle lavorazioni particolari al suo interno. Il progetto di re-ingegnerizzazione dello stabilimento è scaturito dalla necessità di sostenere un incremento produttivo prospettato dalla direzione aziendale. L’obiettivo era il seguente: passare da una produzione media di 66 p/h (pallet/ora), con picchi che raggiungevano gli 87 p/h a una produzione fino a circa 140 p/h, distribuita nelle varie linee di produzione.

La soluzione proposta

Affrontare l’ingegnerizzazione o la completa re-ingegnerizzazione di uno stabilimento non comporta solo uno studio approfondito della realtà aziendale e degli obiettivi prefissati. Estremamente importante è anche l’analisi dell’impatto logistico che i cambiamenti proposti avranno all’interno dello stabilimento. La simulazione infatti non ha senso se non integrata in un processo di analisi aziendale strutturato. Non basta definire un modello che rappresenti la realtà aziendale attraverso la simulazione, ma occorre integrarla in un ‘processo di simulazione’, che porti lo studio alla risoluzione del problema posto. Uno degli errori più frequenti, infatti, è quello di implementare una simulazione solo al fine di descrivere il processo logistico, mentre la potenzialità della simulazione consiste nel poter riformulare il flusso delle merci, rilevare e analizzare i colli di bottiglia, modificare la disposizione di macchine e mezzi al fine di ottimizzare la logistica stessa. Per questi motivi si è deciso di seguire un percorso definito per giungere all’obiettivo posto: ottimizzare i flussi di merci e personale all’interno dell’azienda. In sintesi le fasi seguite per la re-ingegnerizzazione dello stabilimento sono state le seguenti: formulazione del problema e scelta dell’obiettivo; raccolta ed elaborazione dei dati; preparazione di un modello logico-matematico; implementazione del modello su calcolatore; controllo del modello; progettazione ed effettuazione degli esperimenti; analisi e presentazione dei risultati. La collaborazione con il cliente ha permesso di raccogliere i dati in campo in modo veloce e strutturato.
La fonte principale di dati, infatti, è stata l’esperienza maturata negli anni dagli operatori in campo. Grazie allo studio per la formulazione del modello, si è riscontrato che il sistema di smistamento pallet in uso appagava le esigenze di stabilimento, ma avrebbe avuto notevoli difficoltà a sostenere un incremento della produzione come quello prospettato. Gli interventi proposti si sono quindi indirizzati a potenziare lo smistamento dei pallet dal fine linea di produzione verso il magazzino e ideare una logistica di magazzino che consentisse lo stoccaggio dei pallet evitando qualsiasi intralcio alla produzione.

Il prodotto scelto

A supporto dell’analisi dei flussi logistici è stato utilizzato il simulatore Taylor ED di F&H Simulation BV, una presenza mondiale nel campo della simulazione per processi industriali e aziendali. Taylor ED è un DSS (Decision Support Software), in grado di supportare il management nell’effettuare le scelte strategiche, fornendo i dati e i riscontri quantitativi necessari. Esso viene impiegato per la progettazione dei lay-out e l’organizzazione della produzione, la progettazione e gestione logistica e il disegno e ridisegno dei processi aziendali (BPR – Business Process Reengineering). Con questo strumento è possibile simulare, visualizzare, prevedere i comportamenti di sistemi dinamici complessi che tipicamente si trovano in ogni azienda, al fine di individuare le possibili aree di miglioramento e valutare i vantaggi degli interventi ipotizzati. L’impiego di Taylor ED 2000 ha permesso un’implementazione software agevolata grazie al suo linguaggio di programmazione object oriented, che consente di realizzare un sistema complesso in step successivi utilizzando librerie dedicate all’implementazione logistica.

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