I MiR200 diventano anche banco di lavoro mobile

DeWalt Industrial Tools, azienda parte del gruppo Stanley Black&Decker, si annovera i leader nel settore degli elettroutensili professionali. All’interno dello stabilimento di Corciano, alle porte di Perugia, che si estende per 15.000 mq e in cui lavorano 250 dipendenti, vengono realizzati i prodotti relativi alle due più grandi famiglie del brand: gli elettroutensili per il taglio del legno e i martelli demolitori.

I processi interni che caratterizzano lo stabilimento sono la somma di una serie di attività che comprendono non solo l’assemblaggio finale ma anche la costruzione dei componenti strategici delle macchine, in particolare la realizzazione degli indotti e statori necessari alla costruzione dei motori elettrici, la verniciatura dei componenti, nonché la lavorazione meccanica dei particolari in acciaio, alluminio e magnesio.

L’azienda, che si caratterizza per un radicato pensiero lean e per la forte spinta all’innovazione, ha deciso di realizzare una linea di assemblaggio 4.0, implementando in maniera unica due robot MiR200 di Mobile Industrial Robots, dotati di uno speciale modulo superiore che permette loro di interagire con la cella robotizzata.

“Quando abbiamo intrapreso la strada per realizzare una linea di assemblaggio in ottica Industry 4.0 che delineasse gli standard per i prossimi anni, abbiamo trovato in MiR uno dei partner ideali per il raggiungimento dei nostri obiettivi; l’elemento decisivo è stato soprattutto quello di andare a utilizzare un prodotto destinato alla soluzione di problemi intralogistici per un’applicazione fuori dagli schemi,” spiega Stefano Baldini, Plant Manager di DeWalt Industrial Tools.

Da linea di assemblaggio a cella di assemblaggio
Lungo la linea di assemblaggio dei martelli demolitori l’azienda aveva necessità di movimentare dei pallet kit di 180kg, che accogliessero tutti i componenti indispensabili a costruire uno specifico martello, in una particolare versione con ID univoco.

“Non potevamo permetterci di mettere a terra strutture dedicate al trasporto o alcun tipo di sistema fisso che bloccasse il passaggio degli operatori,” afferma Francesca Ballerini, Process Engineer & Maintenance Manager di DeWalt Industrial Tools. “Le attività di movimentazione, che rappresentano tendenzialmente un Muda, sono state ridotte quanto più possibile e poi destinate alla coppia di AMR, riuscendo così ad assegnare al personale addetto alla cella solo quelle attività che aggiungono valore al prodotto,” continua Ballerini.

Nello specifico, vi è un operatore addetto alla preparazione del pallet kit che, una volta completate le attività descritte in sequenza dal sistema MOM, conferma il completamento delle task tramite l’HMI dedicato. A questo punto l’impianto provvede, tramite sistema di visione, alla verifica della completezza del pallet e il corretto orientamento dei componenti e, successivamente, a effettuare la chiamata del primo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del trasferimento, con cadenza in One Piece Flow, del pallet stesso dalla postazione di preparazione fino all’ingresso della cella robotizzata. La semplicità di scambio di segnali tra i vari sistemi ha permesso una rapida installazione, oltre alla garanzia del corretto trasferimento delle informazioni di univocità del pallet da un sistema all’altro, consentendo la tracciabilità totale del prodotto. In uscita dalla cella robotizzata, l’operatore si occupa di realizzare l’impianto elettrico di quel particolare martello, utilizzando i componenti disposti sul pallet dedicato e, una volta terminate le attività, conferma tramite l’HMI al sistema MOM lo svuotamento del pallet. Questo fa partire la chiamata al secondo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del ritorno del pallet alla postazione di preparazione.

“L’estrema semplicità del software di gestione ci ha permesso in maniera quasi autonoma di integrare le postazioni di ricarica in prossimità delle rulliere di scambio dei pallet, consentendo le ricariche anche durante le fasi di lavoro, permettendo di ottimizzare i tempi di attesa, lo spazio e consentendo quindi di poter allungare i tempi di utilizzo degli AMR senza incrementare la flotta,” spiega Francesca Ballerini.

Un banco di lavoro mobile in uno spazio ridotto
Uno dei maggiori vantaggi introdotti con MiR200, nonché la particolarità dell’applicazione implementata nella sede perugina di DeWalt, è stata la possibilità di realizzare fermate intermedie durante il ritorno del pallet vuoto, per consentire all’operatore il riempimento del pallet stesso nella posizione più ergonomica possibile, trasformando così l’AMR in un vero e proprio banco di lavoro, un’applicazione insolita ma di grande valore per chi vuole rimanere flessibile. L’introduzione dei due robot ha anche permesso di ottimizzare al meglio lo spazio a disposizione accanto alla linea, di passaggio per gli operatori, senza la necessità di installare strutture fisse che ne avrebbero compromesso la flessibilità e la funzionalità.

“La facilità di utilizzo e di integrazione dei MiR con tutti i sistemi innovativi della cella, nonché con le persone, ci ha permesso di risolvere problemi apparentemente complessi con una soluzione semplice e funzionale,” ha commentato Stefano Baldini.

Stefano ha commentato anche il rapporto tra l’AMR e il personale: “Il MiR200 è stato accolto dagli operatori della linea all’inizio con un po’ di scetticismo che caratterizza normalmente tutte le innovazioni tecnologiche. Poi, appresa la semplicità di utilizzo, con una interfaccia decisamente user friendly e la forte stabilità e sicurezza del sistema, è diventato parte integrante dei dispositivi di lavoro, non potendo oggi decisamente farne a meno”.

Parola d’ordine: innovazione
DeWalt Industrial Tools è orgogliosa dell’innovativa applicazione implementata con il supporto del system integrator K.L.A.IN Robotics, tanto che sta progettando di implementare gli AMR a servizio di altre linee e processi che necessitano di essere automatizzati, per liberare di operatori dei compiti di trasporto e ottimizzare l’intralogistica.

“La conferma del rientro dell’investimento nei tempi previsti ci fa guardare al futuro prossimo con la possibilità di espansione della flotta su due differenti flussi di valore, legati di più questa volta ad un uso tradizionale del prodotto,” conclude Stefano Baldini. L’azienda sta infatti valutando la possibilità di movimentare i pallet, carichi di prodotto finito, dalle linee di produzione alle zone di spedizione e di utilizzare una flotta di AMR MiR per rifornire le linee di assemblaggio, tramite trasporto automatizzato tra magazzino e produzione.

Contenuti correlati

• 
  Agricoltura verticale? Possibile con l’automazione

  L’intero sistema dell’inglese IGS, che fornisce piattaforme in grado di creare climi ideali per piante e persone, è gestito da software e robot mobili Omron L’agricoltura verticale automatizzata si sta sviluppando rapidamente, tanto che il mercato globale...
• 
  Nuovo controller nella piattaforma di automazione Yaskawa in SPS

  In occasione di SPS Norimberga, Yaskawa continua l’espansione della sua piattaforma di automazione ‘iCube Control’, presentando il controller serie iC9226 in funzione. Il controller iC9226 funziona con il chip industriale Triton di Yaskawa e può controllare fino...
• 
  DigiKey amplia l’offerta con oltre 611 mila nuovi prodotti nel terzo trimestre 2024

  DigiKey, distributore commerciale che offre a livello globale una vasta selezione di componenti tecnici e prodotti di automazione a magazzino per spedizione immediata, annuncia l’ampliamento del suo portafoglio con l’introduzione di nuovi prodotti e nuovi partner fornitori...
• 
  Operazioni di magazzino senza errori in JAS grazie alle soluzioni RFID di Zebra

  Zebra Technologies Corporation, fornitore leader di soluzioni digitali che consentono alle aziende di collegare in modo intelligente dati, risorse e persone, ha annunciato che JAS Jet Air Service SPA sta utilizzando la tecnologia di identificazione a radiofrequenza (RFID)...
• 
  Un customer experience center per vedere all’opera i sensori di forza dei robot

  Bota Systems, azienda che produce sensori di forza/coppia multiasse, ha aperto il suo Customer Experience Center presso il Connect Manufacturing Innovation Hub di Heidenhain a Fremont, in California. Il centro ospiterà l’intero portfolio di sensori di forza/coppia di...
• 
  Centro Software alla A&T Automation & testing Nordest di Vicenza

  Centro Software, azienda di riferimento nel mercato italiano nello sviluppo di soluzioni ERP, partecipa alla Fiera A&T Automation&Testing Nordest di Vicenza, dal 6 all’8 novembre 2024 (Padiglione 6 | Stand C05-C07). La crescita di Centro Software nel...
• 
  Automazione e compliance alla normativa UE sugli imballaggi con Omron

  L’Europa si sta preparando per apportare cambiamenti radicali alla legislazione sugli imballaggi. Patricia Torres, esperta di sostenibilità di Omron Industrial Automation Europe, spiega in che modo l’automazione della tracciabilità digitalizzata può aiutare i produttori di beni di...
• 
  Azionamento ad asse singolo Keba a elevata dinamica e precisione

  Keba, azienda dalla vasta esperienza nel settore dell’automazione con sede a Linz, in Austria, amplia il proprio portafoglio di soluzioni di azionamento con i servoazionamenti monoasse della serie KeDrive D5, che si integrano perfettamente nella piattaforma di...
• 
  Celle di carico avanzate per sistemi robotici

  Le celle di carico di Picotronik sono progettate per portare precisione e sicurezza nelle operazioni industriali complesse e offrire soluzioni avanzate per robot e cobot. Resistenti e personalizzabili, aiutano a migliorare l’efficienza e ottimizzare la manutenzione predittiva....
• 
  Il sensore di forza ultra preciso di Bota per i cobot UR con payload elevati

  SensOne T80 di Bota Systems è un sensore specifico per i robot collaborativi con carico utile elevato provvisto di flange ISO su entrambi i lati, caratteristica questa che ne semplifica l’integrazione e che assicura una precisione eccellente...