Gi.Metal riduce gli sprechi e ottimizza la produzione con la digitalizzazione

Grazie alla Piattaforma IoT & AI di Zerynth, l’azienda ha ottimizzato i processi produttivi, riducendo sprechi e consumi energetici

Pubblicato il 1 aprile 2025

L’industria manifatturiera italiana, da sempre eccellenza riconosciuta a livello globale, sta attraversando una fase di trasformazione cruciale verso la digitalizzazione per affrontare le nuove sfide economiche e ambientali. A settembre 2024, il settore ha registrato il sesto mese consecutivo di contrazione, con l’indice PMI (Purchasing Managers’ Index) sceso a 48,3, segnalando una flessione della produzione industriale e una crescente incertezza per le imprese.

Questo indice misura l’andamento dell’attività manifatturiera e dei servizi di un Paese, valutando diversi aspetti come i nuovi ordini, la produzione, l’occupazione, i tempi di consegna e le scorte. Il valore, al di sotto della soglia di 50, indica una fase di contrazione, segnalando un rallentamento dell’attività produttiva e una crescente incertezza per le imprese del settore.

In questo scenario, l’efficienza produttiva e la sostenibilità sono diventati fattori strategici per le aziende che vogliono rimanere competitive e accelerare la transizione verso l’Industria 5.0.

La digitalizzazione dei processi e l’adozione di tecnologie avanzate come IoT e AI rappresentano la chiave per ottimizzare la produzione, ridurre gli sprechi e migliorare l’uso delle risorse energetiche.

Gi.Metal, azienda attiva nella produzione di strumenti professionali per la ristorazione, ha scelto di affrontare questa sfida affidandosi alla tecnologia di Zerynth per digitalizzare il proprio sistema produttivo. Gli obiettivi erano automatizzare la raccolta dati, migliorare la visibilità in tempo reale sulle lavorazioni e garantire un controllo più preciso dell’intero ciclo produttivo.

Grazie alla Zerynth Industrial IoT & AI Platform, Gi.Metal ha connesso 15 macchinari di produzione, eterogenei per tipologia e anzianità, al gestionale aziendale e al software di pianificazione. La soluzione ha previsto l’installazione di sensori intelligenti e dispositivi Edge capaci di monitorare in tempo reale lo stato delle macchine (acceso, spento, in
attesa, in produzione), dei tempi ciclo, dei consumi energetici e di altri parametri chiave per l’azienda, inclusi produzione, cicli e lavorazioni.

Questo approccio ha permesso a Gi.Metal di migliorare significativamente l’efficienza operativa e di ridurre l’impatto ambientale, grazie a una gestione più intelligente e mirata delle risorse.

Come funziona la digitalizzazione

I dati raccolti dai macchinari vengono trasmessi alla Piattaforma Zerynth, dove vengono analizzati ed elaborati in tempo reale. Grazie a dashboard intuitive e personalizzabili, l’azienda può monitorare ogni fase del processo produttivo con un livello di dettaglio senza precedenti, ottimizzando le operazioni e intervenendo tempestivamente per ridurre sprechi e consumi superflui.

Come sottolineato da Riccardo Barneschi, direttore di stabilimento di Gi.Metal, l’azienda è ora in grado di monitorare con precisione le ore di lavoro dei macchinari, integrando i dati direttamente con il gestionale per ottenere un riscontro immediato sulla produzione. Questo sistema consente di effettuare analisi più approfondite e accurate, con capacità anche predittive, migliorando così la gestione operativa e la pianificazione strategica.

Controllo dei consumi energetici

Di recente, Gi.Metal ha ampliato il monitoraggio includendo anche i consumi energetici, con l’obiettivo di estendere questa analisi all’intero stabilimento. Questo passo rappresenta un ulteriore avanzamento verso una produzione più efficiente e sostenibile, riducendo gli sprechi e ottimizzando l’utilizzo delle risorse.

Il monitoraggio continuo e il tracciamento dei dati permettono a Gi.Metal di individuare rapidamente eventuali anomalie, fermi macchina e segnalazioni di allarme, consentendo interventi tempestivi per ridurre al minimo gli sprechi e ottimizzare la sostenibilità operativa.

L’integrazione della Piattaforma Zerynth con il software gestionale aziendale ha inoltre reso possibile l’invio di comandi da remoto, off rendo un controllo centralizzato e più efficiente dell’intero processo produttivo. Questo ha permesso all’azienda non solo di migliorare la gestione della produzione, ma anche di garantire la conformità ai requisiti dell’Industria 4.0 e 5.0, aspetti fondamentali per accedere agli incentivi fiscali e continuare a investire nell’innovazione tecnologica.

La tecnologia di Zerynth

Grazie alla tecnologia di Zerynth, Gi.Metal ha superato le criticità legate alla gestione manuale dei processi produttivi, migliorando significativamente l’affidabilità e la qualità dei dati raccolti. L’automazione della raccolta dati ha permesso di ottimizzare la pianificazione e l’allocazione delle risorse, riducendo il margine di errore e garantendo un monitoraggio più preciso ed efficace. Questo ha consentito all’azienda di prendere decisioni più informate, basate su dati in tempo reale, con un approccio sempre più orientato alla sostenibilità.

I benefici concreti di questa trasformazione digitale sono tangibili: -15% di tempi di inattività dei macchinari, -30% di errori di pianificazione e un risparmio del 10% sui consumi energetici.

L’adozione della soluzione Zerynth rappresenta un passo strategico per Gi.Metal, permettendole di evolvere verso un modello produttivo più efficiente, automatizzato e in linea con le nuove esigenze del settore manifatturiero. Un’innovazione che non solo migliora la competitività aziendale, ma contribuisce attivamente alla costruzione di un’industria più sostenibile e resiliente.

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