Digitalizzazione: il caso di ifm nell’industria siderurgica
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Digitalizzazione nell’industria siderurgica: ifm ha gli strumenti idonei per realizzarla

Un caso concreto: l’analisi predittiva delle condizioni in cui versano i filtri di aspirazione dell’aria dei forni consente una manutenzione basata su una reale previsione. Si interviene solo quando necessario, senza sprechi di tempo e di risorse, a tutto vantaggio di una produzione più sostenibile

Pubblicato il 4 giugno 2025

ifm electronic guarda da sempre con grande interesse al mondo della siderurgia, considerandolo strategico. Lo fa in virtù di una grande esperienza che affonda le sue radici dalla creazione dell’azienda, nata come produttrice e fornitrice di sensori, connotati che tuttora la denotano come realtà dalla forte presenza sul campo, e dunque dotata di una conoscenza a 360° delle dinamiche produttive. Nel tempo ha poi acquisito società che hanno, attraverso il loro specifico know-how, fatto in modo che l’azienda si trasformasse, per il comparto steel, da venditrice di prodotti a fornitrice di soluzioni.

Digitalizzazione, chiave di volta

Pur proseguendo nel solco di una tradizione consolidata, ifm sa di avere oggi nella propria “cassetta degli attrezzi” strumenti ancora più idonei per essere protagonista in questo specifico contesto industriale. Lo strumento principe con la quale intende rivestire questo ruolo si chiama digitalizzazione, perché, nell’era dei dati, avere informazioni chiare, misurabili e affidabili fa davvero la differenza ed è la condizione necessaria per prendere decisioni tempestive ed efficaci ottenendo, al contempo, un più celere ritorno sugli investimenti. E se c’è un settore dove la digitalizzazione costituisce un fattore vincente, perché più che in qualsiasi altra industria ogni parametro conta e ogni dettaglio è essenziale, questo è l’acciaieria.

Sono tre le grandi sfide che la digitalizzazione porta con sé: massimizzare la disponibilità degli impianti riducendo i fermi macchina e garantendo una produzione continua, garantire la qualità dei processi, perché un controllo più preciso significa un prodotto finale migliore, e ottimizzare i consumi energetici, riducendo i costi e rendendo la produzione più sostenibile.

ifm queste sfide le affronta con una precisa strategia che mette in atto in tre fasi:
  1. connettere, cioè raccogliere dati in tempo reale dagli impianti attraverso la maggior parte dei dispositivi raggiungibile in rete;
  2. dare valore, intendendo con ciò l’elaborazione di queste informazioni per ottenere insight strategici;
  3. agire, mettendo in pratica soluzioni mirate per migliorare produttività, qualità ed efficienza energetica.

I vantaggi della digitalizzazione non riguardano solo sistemi complessi, ma si possono vedere già in applicazioni semplici, che portano benefici immediati in termini di sostenibilità e impatto ambientale. E non solo: anche la disponibilità degli impianti ne trae vantaggio.

L’esempio concreto

Un esempio concreto di come la digitalizzazione stia rivoluzionando lo stato degli impianti metallurgici e capace di rendere esplicito quanto ifm sia in grado di mettere in pratica ciò che teorizza, verte sul monitoraggio dello stato dei filtri di aspirazione dell’aria dei forni.

Grazie, infatti, alla piattaforma IIoT moneo di ifm, basata sul cloud e gestibile da browser web, è possibile monitorare in tempo reale la differenza di pressione tra ingresso e uscita di un filtro e, conseguentemente, di stabilire con precisione se il suo livello di intasamento si trovi all’interno di parametri corretti o se si renda necessaria un’attività di manutenzione. In sintesi: si interviene solo quando necessario, senza sprechi di tempo e risorse.

I vantaggi della digitalizzazione non si fermano però qui

Il passo successivo è ancora più strategico: attraverso modelli predittivi di AI, ifm è in grado di stimare la vita residua di ogni filtro. Ci sono infatti filtri che si usurano lentamente e altri che devono essere sostituiti agendo molto rapidamente al verificarsi di determinate condizioni desumibili dall’analisi dei parametri. Un valore di delta di pressione, e quindi di intasamento, potrebbe significare avere ancora dei mesi a disposizione per un determinato filtro, mentre gli stessi valori potrebbero significare la necessità di una sostituzione imminente, se non immediata, per un filtro posto in una posizione diversa dell’impianto.

L’algoritmo di intelligenza artificiale LifeTime Estimator di ifm rileva il processo reale in base ai dati passati e correnti dell’intasamento dello specifico filtro e calcola quanto tempo resta prima che lo stesso debba essere sostituito a rottura, permettendo una manutenzione basata su una reale previsione.

Ecco, quindi, un caso reale di manutenzione predittiva applicata al mondo steel, ecco una prova tangibile dei vantaggi che la digitalizzazione apporta in termini di ottimizzazione degli impianti, di incremento della qualità dei processi e di contenimento dei consumi, ecco una testimonianza dell’impegno di ifm nel forgiare il futuro dell’industria siderurgica.

 

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