Cinque falsi miti sulla manutenzione industriale

reichelt elektronik analizza alcune delle sfide attuali dell’industria e suggerisce un approccio strategico alla manutenzione e assistenza di macchinari complessi

Una delle sfide cui l’industria multi settore si trova oggi di fronte riguarda la gestione dei processi manutentivi e dell’assistenza a macchinari e attrezzature tecnologiche. La complessità dell’argomento ha generato incomprensioni, che nel tempo si sono trasformate in veri e propri miti da sfatare. Le motivazioni sono molteplici: il rapido progresso tecnologico e la digitalizzazione hanno contribuito a generare macchinari altamente specializzati, da adattare all’impiego nello specifico settore, il tutto in uno scenario altamente interconnesso; la mancanza di personale qualificato, la crescente quantità di dati che questo tipo di macchine elaborano, il conseguente aumento degli standard di sicurezza e di conformità per chi li adotta e gestisce, aumentano il carico di lavoro e, d’altro canto, la competitività e la concorrenza sui prezzi sono la nuova spada di Damocle per le aziende.

“Sebbene l’ottimizzazione dei processi riesca in parte a mitigare le sfide per il settore, permangono ancora numerosi pregiudizi che portano a considerare la manutenzione e l’assistenza come questioni marginali e trascurabili. È fondamentale superare questa visione, sfatare i falsi miti e garantire così un aumento duraturo dell’efficienza e dell’affidabilità di macchine e sistemi”, commenta Jan Pakusa, product manager Power Supplies / Test & Measurement di reichelt elektronik (nella foto).

Ecco di seguito i cinque miti riguardo i processi di manutenzione che è necessario sfatare per favorire il progresso dell’industria.

Primo mito: la manutenzione è necessaria solo per la risoluzione di problemi. Innanzitutto, le attività di manutenzione devono avvenire regolarmente come parte di un processo continuo e costante, volto a mantenere l’efficienza del macchinario. La manutenzione predittiva, in particolare, è necessaria per prevedere le esigenze di manutenzione future. I sensori delle macchine e degli impianti raggruppano i dati in un unico luogo, ad esempio su una piattaforma cloud, dove vengono sottoposti a un’analisi completa con l’aiuto di algoritmi e intelligenza artificiale (AI). Identificando i potenziali problemi in una fase precoce, è possibile ridurre al minimo i tempi di fermo, aumentare l’efficienza e prolungare la vita di un macchinario. Ciò contribuisce a garantire il funzionamento regolare delle risorse critiche.

Secondo mito: la manutenzione non crea valore e comporta solo spese. È vero il contrario: una manutenzione e un’assistenza efficaci portano a un miglioramento della disponibilità dell’impianto e dell’efficienza complessiva, evitando guasti e riparazioni costose e garantendo la funzionalità continua del sistema. La durata operativa del macchinario si estende, riducendo la frequenza con cui è necessario acquistare nuovo hardware. I macchinari così gestiti lavorano in modo più efficiente e consumano meno energia, con una conseguente riduzione dei costi e dell’impronta ecologica. La qualità dei prodotti fabbricati o dei servizi forniti viene mantenuta e la soddisfazione dei clienti incoraggiata. Inoltre, diminuiscono i rischi potenziali per i dipendenti e per l’ambiente, e vengono maggiormente rispettati gli standard di sicurezza.

Terzo mito: le macchine o gli impianti digitalizzati non hanno bisogno di manutenzione. Le macchine e gli impianti digitali, nonostante si basino su una tecnologia estremamente avanzata, richiedono una manutenzione costante, esattamente come le macchine tradizionali. Le componenti fisiche, ad esempio, sono altrettanto soggette a usura, mentre il software e gli algoritmi necessitano di regolari aggiornamenti. I sensori e l’hardware possono essere esposti a variabili condizioni ambientali, come il calore elevato, e quindi devono essere controllati. Il rilevamento tempestivo dei problemi garantisce un funzionamento costante e sicuro, a beneficio delle prestazioni degli apparecchi.

Quarto mito: non è necessario impiegare personale qualificato per una manutenzione professionale. Macchinari e attrezzature complesse richiedono competenze specifiche per una manutenzione sicura ed efficace. Solamente del personale altamente specializzato può comprendere i dettagli tecnici, i processi operativi e le linee guida di sicurezza necessarie; valutare i potenziali rischi e identificarli tempestivamente; applicare le procedure di manutenzione appropriate ed eseguire correttamente le riparazioni. Senza le competenze adeguate, è più facile incorrere in errori, manipolazioni improprie o addirittura incidenti, che possono causare guasti, aumento delle spese e interruzioni indesiderate delle attività.

Quinto mito: la produzione si ferma completamente o addirittura crolla durante la manutenzione Un intervento di manutenzione efficiente su macchine e impianti, che non comporti un’ampia interruzione della produzione, richiede una pianificazione dettagliata e l’utilizzo di strategie mirate. Tra queste, ci sono:

• Programmare le finestre di manutenzione nei periodi di basso utilizzo.
• Eseguire riparazioni individuali su componenti specifiche non interrompendo il funzionamento dei macchinari.
• Utilizzare sistemi paralleli e ridondanze.
• Applicare tecniche di manutenzione come le riparazioni in loco.
• Assumere team di manutenzione specializzati.
• Implementare sistemi di monitoraggio in tempo reale per il rilevamento precoce dei problemi.

“L’industria italiana può affrontare le crescenti sfide della manutenzione e dell’assistenza investendo da un lato in una formazione mirata e dall’altro nelle più recenti tecnologie. I corsi di formazione forniscono ai dipendenti le competenze necessarie per la gestione di apparecchiature altamente specializzate. L’intelligenza artificiale e il machine learning garantiscono un’elaborazione efficiente della crescente quantità di dati e sono in grado di fare previsioni precise sulle esigenze di manutenzione”, riassume Pakusa.

Contenuti correlati

• 
  Centro Software alla A&T Automation & testing Nordest di Vicenza

  Centro Software, azienda di riferimento nel mercato italiano nello sviluppo di soluzioni ERP, partecipa alla Fiera A&T Automation&Testing Nordest di Vicenza, dal 6 all’8 novembre 2024 (Padiglione 6 | Stand C05-C07). La crescita di Centro Software nel...
• 
  L’AI generativa aumenta l’efficienza produttiva nel manifatturiero

  Nella produzione, anche piccoli errori possono portare al blocco della linea, in uno scenario da incubo che l’AI generativa promette di rendere sempre meno frequente. Stefan Bergstein, Chief Architect Manufacturing di Red Hat, illustra le nuove opportunità...
• 
  Rapporto Minsait, AI in produzione già nel 67% delle aziende industriali

  L’intelligenza artificiale è diventata un potente strumento di trasformazione del settore industriale. In un contesto in cui l’obiettivo è quello di aumentare la produttività e la competitività, il 67% delle aziende industriali sta già utilizzando l’AI e...
• 
  A&T Nordest, dal 6 all’8 novembre a Vicenza idee innovative per il manifatturiero

  Oltre 3.000 soluzioni e tecnologie per il mondo industriale. Ma anche i Dimostratori di Intelligenza Artificiale, con uno smart helmet per applicazioni salvavita sui luoghi di lavoro, una piattaforma che si muove autonomamente tra i filari di...
• 
  Tecnologie medicali innovative e telemedicina

  Il processo di digitalizzazione spinge e incrementa l’innovazione tecnologica in campo biomedicale. Si fa strada un modello di “ospedale senza muri”, favorito dallo sviluppo di tecnologie abilitanti e dal diffondersi di strumenti e apparecchiature in grado di...
• 
  Evoluzione Digitale in Italia

  Un mercato in crescita, sospinto dalle aziende che iniziano a cogliere i benefici della digitalizzazione. Quattro ambiti possono generare grandi opportunità di sviluppo digitale per il nostro Paese: PNRR e Transizione 5.0; Twin Transition sostenibile; Intelligenza Artificiale;...
• 
  Lo stabilimento Siemens di Erlangen nominato Digital Lighthouse Factory dal World Economic Forum

  Il World Economic Forum (WEF) ha annunciato che lo stabilimento Siemens di Erlangen, in Germania, diventerà una Digital Lighthouse Factory, entrando a far parte del Global Lighthouse Network. Questo riconoscimento premia le aziende tecnologiche all’avanguardia nell’applicazione delle...
• 
  Soluzioni di automazione su misura Keba in SPS 2024

  Keba Industrial Automation sarà presente SPS 2024 di Norimberga (Pad. 7, Stand 470) dove punterà su soluzioni integrate, digitalizzazione e intelligenza artificiale. La versatilità del portfolio prodotti si riflette in Kemro X, la piattaforma aperta e flessibile...
• 
  Robot umanoide cognitivo di Oversonic nella smart factory con SEW-Eurodrive

  RoBee è il robot umanoide cognitivo creato da Oversonic al centro della collaborazione con il laboratorio di innovazione SEW Lab di SEW-Eurodrive. Nella nuova fase del progetto, l’umanoide entra in officina per esplorare il potenziale della robotica...
• 
  Schneider Electric rinnova l’Innovation Hub di Casalecchio per la Transizione 5.0

  Schneider Electric, protagonista a livello mondiale nella digitalizzazione della gestione dell’energia e nell’automazione industriale, ha presentato il completo rinnovamento dell’Innovation Hub tecnologico per la Transizione 5.0 allestito presso la sede dell’azienda a Casalecchio di Reno (BO). L’Innovation...