Cella robotizzata multiprocesso Ianus equipaggiata con tecnologia full Siemens

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All’ultima edizione di Bi-Mu, che si è conclusa il 15 ottobre a Milano, Siemens ha illustrato come, tramite l’utilizzo sinergico di tecnologia additiva e di asportazione, è possibile effettuare il processo di riparazione di una girante destinata a un impianto di produzione dell’energia, al posto di produrne una “ex novo”; riducendo in questo modo al minimo, o eliminando del tutto la necessità di ricambi.

Tutto ciò permette di ridurre di oltre il 20% l’energia e di oltre il 40% il tempo necessari per realizzare una girante pienamente utilizzabile. Inoltre, Sinumerik One e i gemelli digitali assicurano un risparmio dei tempi di preparazione dei pezzi e di lavorazione e, più in generale, permettono una riduzione degli scarti, una maggiore efficienza dell’officina e, di conseguenza, una maggiore produttività e sostenibilità.

La suddetta girante è stata prodotta presso il Siemens Digital Enterprise Experience Center (DEX) di Piacenza sfruttando sia le potenzialità di un centro di lavoro equipaggiato con Sinumerik One, e relativi gemelli digitali, sia i vantaggi dell’utilizzo di una catena CAD-CAM-CNC NX – Sinumerik pienamente integrata. Il processo di riparazione tramite tecnologia additiva Direct Energy Deposition (DED) è stato realizzato grazie alla cella robotizzata multiprocesso Ianus, presentata in anteprima mondiale da Prima Additive, società del gruppo Prima Industrie dedicata alle tecnologie per l’additive manufacturing, presso il suo stand in fiera.

Ianus è costituita da un braccio robotico Autonox e da una sorgente laser, inseriti all’interno di una cella con un volume di lavoro pari a 1.600×1.200×700 mm, e gestiti direttamente da un controllo numerico Sinumerik One, e dal relativo portfolio di digitalizzazione di Siemens.

Anche se questa speciale cella può essere configurata su diversi processi laser, quella esposta alla Bi-Mu era equipaggiata solo con la Direct Energy Deposition (DED) basata sull’utilizzo di polvere metallica per la costruzione di componenti da zero, per la riparazione, per il rivestimento e per l’aggiunta di parti custom su pezzi in metallo. Grazie alla flessibilità di Ianus, è possibile eseguire processi Ded basati anche sull’utilizzo di filo di metallo come materiale di partenza o, uscendo dall’ambito dell’additive manufacturing, optare per la saldatura laser (di prossimità o remota) e la tempra laser.

Grazie alla perfetta integrazione tra il braccio robotico di Prima Additive e il CNC “nativo digitale” di Siemens, poi, si esprime maggiormente il potenziale di Ianus. Attraverso la funzionalità Sinumerik Run MyRobot/Direct Control l’utilizzatore può eseguire la movimentazione e la programmazione del robot utilizzando istruzioni tipiche di una macchina utensile. L’impiego integrato di CAM e CNC, reso possibile dall’utilizzo della piattaforma NX e del controllo numerico Sinumerik One, viene completato dall’integrazione di soluzioni digitali e di gestione e rielaborazione dati.

La soluzione, che si basa sull’ecosistema aperto MindSphere, prevede l’uso di App Siemens, tra cui Manage MyMachine, che consente di visualizzare, gestire e ottimizzare la produzione; e Manage MyMachine/Remote, che permette di gestire sistemi di monitoraggio e controllo da remoto (teleservice). A completamento di tale offerta digitale vi sono alcune applicazioni specifiche, in grado di gestire dati ad alta frequenza, basate sulla piattaforma Industrial Edge for Machine Tools di Siemens.

Non ultimo, l’uso di Create MyVirtual Machine ha permesso di sfruttare al massimo le potenzialità di Sinumerik One: il software, che genera il gemello digitale del sistema, ha agevolato il lavoro di engineering nelle varie fasi di sviluppo e ottimizzazione della macchina, permettendo inoltre una notevole riduzione del time to market.

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