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è gestito tramite il PLC. Le nostre macchine sono raffreddate da
acqua deionizzata e acqua industriale, che circolano all’interno di
uno scambiatore industriale di calore. Attraverso canali analogici
acquisiamo le temperature rilevate dalle numerose sonde instal-
late a bordo delle macchine. Poi acquisiamo la misura di condut-
tività dell’acqua deionizzata attraverso un’uscita analogica 4-20
mA, molto importante per la sicurezza del nostro circuito”. Prose-
gue quindi Galeone: “Un sensore PT 100, montato sulla parte alta
del quadro, che è la parte più calda, ci consente di monitorare se
la macchina sta andando in sovraccarico o meno e se il circuito di
raffreddamento sta lavorando nella maniera appropriata. Abbiamo
inoltre da acquisire le temperature dai sezionatori attraverso delle
schede elettroniche che si interfacciano con il PLC attraverso il
semplice, ma affidabile protocollo Modbus. Tale protocollo viene
anche utilizzato per comunicare con i sistemi di controllo superiori
esterni, per la scrittura dei riferimenti di corrente e tensione e
l’acquisizione di tutte le misure di regolazione delle nostre mac-
chine, oltre al feedback di corrente e di tensione”.
Interviene quindi Stucchi: “Il PLC, i regolatori digitali e l’analizza-
tore di rete corrono su protocollo Modbus e si interfacciano con
un pannello operatore GT16 della serie GOT1000 di Mitsubishi,
dove tutte le informazioni del sistema vengono acquisite e visua-
lizzate. In termini di programmazione, avevamo la necessità di
un tool semplice, ma allo stesso tempo potente per tutte le fasi
del progetto, dallo sviluppo fino al monitoring. Abbiamo trovato il
software di programmazione di Mitsubishi Electric facile e intui-
tivo e ci ha consentito una rapida messa in servizio dell’impianto
riducendo i tempi di debugging”.
Conclude quindi Antonio Gallo Toro, product manager di Mitsubi-
shi Electric: “Per venire incontro alle stringenti esigenze dell’ap-
plicazione del cliente, abbiamo subito pensato di avvalerci delle
prestazioni della nostra piattaforma di punta: iQ-Platform. Grazie
alla possibilità di configurazione ridondata e al supporto di I/O in
una rete in fibra ottica in architettura a doppio anello, è stato pos-
sibile fornire al cliente la soluzione a massima disponibilità richie-
sta. Da un punto di vista dei costi, l’impiego di moduli standard,
utilizzabili anche in sistemi per i quali le richieste di ridondanza
non sono così stringenti, consente di ridurre il numero delle parti
di ricambio, riducendo così il TCO del sistema nel suo complesso”.
Infine, i raddrizzatori vengono utilizzati anche nelle sottostazioni,
anche se sono di potenza completamente diversa. “Nelle applica-
zioni che abbiamo recentemente realizzato per Corea e Russia si
parla di decine di MW, mentre nelle sottostazioni siamo nell’or-
dine di qualche MW” puntualizza Stucchi. “Si tratta poi di raddriz-
zatori non controllati, dove non vi è la necessità della tecnologia
PLC per la gestione delle logiche di allarme, di funzionamento e
di raffreddamento”.
Mitsubishi Electric - Factory Automation -
Il sistema è ridondato in modo da garantire la più elevata
affidabilità e disponibilità possibili