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AUTOMAZIONE OGGI 395

SOLUZIONI SOFTWARE PER L’INDUSTRIA 113

controllo

S

SI

dal sistema da controllare. Il

bus seriale RS-485 con proto-

collo Modbus è il metodo più

diffuso per interagire con con-

trollori e PLC e rilevare i loro

stati operativi, ma può anche

utilizzare altri protocolli e per-

sino leggere direttamente lo

stato di segnali digitali. La rac-

colta di informazioni è la fase

essenziale in cui avviene anche

la loro ‘normalizzazione’. Per

normalizzazione si intende la

trasformazione di un dato numerico privo di significato, in

una misura. Come è noto una misura è dotata di una unità di

misura, un valore e una precisione. Solo le misure possono

essere confrontate correttamente per poter fare delle valu-

tazioni. Dati puri non sono significativi. Il gateway aggiunge

a ogni misura anche l’informazione di quando è stata rilevata

affinché possa essere correlata con altre misure rilevate nello

stesso intervallo temporale.

L’invio dei dati alla piattaforma è un’importante fase che non

deve essere sottovalutata: oltre a non perdere dati, il gateway

deve garantire che non vengano manomessi (la sicurezza è

un problema da non sottovalutare mai). Infine, il percorso

contrario, da piattaforma a datagateway permette di inviare

parametri e comandi all’apparato produttivo. In questa fase

la sicurezza è ancora più importante per impedire la mano-

missione degli impianti.

Il secondo tipo di dispositivi che si possono adottare per

rilevare informazioni in ambito industriale sono i sensori

wireless. L’importanza di questi dispositivi risiede essen-

zialmente nella capacità di trasmettere a bassa potenza via

radio. In tal modo, pur alimentati a batteria possono operare

per anni. Sono ideali per applicazioni industriali dove l’im-

pianto produttivo può essere molto grande e non fornire

impianti di comunicazione facilmente accessibili.

Ad esempio il dispositivo UM2000A del produttore norve-

gese NAS è in grado di rilevare i segnali impulsivi emessi dai

meeter presenti su ogni macchinario produttivo.

Il secondo componente del servizio iNebula

Connect è la piattaforma

Compito della piattaforma è la raccolta dei dati e la messa

a disposizione in modalità standard affinché applicazioni

di alto livello possano utilizzarli. I vantaggi di questo ap-

proccio sono importantissimi: le applicazioni di alto livello

che visualizzano i dati raccolti sono del tutto indipendenti

dal sistema di produzione da cui sono stati raccolti; la sicu-

rezza dei dati è omogenea per tutta la linea di produzione;

i dispositivi di raccolta possono essere di diversa natura

per adattarsi alle differenti condizioni ambientali; le appli-

cazioni di alto livello possono fornire funzioni automatiche

per il controllo di produzione.

I vantaggi della soluzione

Senza spingersi nell’automazione

completa del processo produttivo,

proviamo a valutare gli effetti della

soluzione iNebula nel più semplice

processo di manutenzione. Che

l’impianto sia in un’unica sede o sia

costituito da molti dispositivi distri-

buiti (ad esempio impianti di riscalda-

mento) il processo di manutenzione

è supportato da molti strumenti soft-

ware. Anche nell’improbabile ipotesi

che lo strumento sia uno solo, lo sce-

nario tipico è il seguente: il software fornisce uno strumento

per inventariare gli impianti; permette di memorizzare gli

interventi effettuati; permette di programmare i prossimi

interventi. All’operatore spetta il compito di raccogliere ma-

nualmente tutte le informazioni su come/quanto l’impianto

ha lavorato tra un intervento programmato e un altro.

In molti casi questo è già un grande risultato di ottimizza-

zione, ma resta un grande difetto: la pianificazione degli in-

terventi avviene sempre in base a una valutazione statistica.

Ad esempio una caldaia viene controllata ogni anno, più o

meno nello stesso periodo, un forno ogni mese ecc.

Ma se l’impianto ha lavorato molto di più del previsto i para-

metri operativi potrebbero uscire dai limiti di lavoro ordinario

molto prima del previsto. Al contrario, se il sistema non ha

affatto lavorato come previsto, l’intervento potrebbe essere

posticipato. Si tratta in altre parole di un più elevato livello

di ottimizzazione del semplice processo di manutenzione

preventiva, che si può realizzare semplicemente grazie alla

raccolta di informazioni su come sta

funzionando l’impianto.

iNebula Connect può integrare i

software di gestione del processo di

manutenzione industriale in modo

semplice e poco invasivo installando

dei datagateway e/o dei sensori in

grado di rilevare il più ampio numero

di indicatori di funzionamento degli

impianti al fine di ottimizzare i pro-

cessi e migliorare la qualità della vita

delle persone in azienda e del pro-

dotto finale. Può inoltre inviare al-

larmi ai manutentori per evidenziare

situazioni eccezionali che richiedono

la loro attenzione. Pompe, filtri, val-

vole, componenti elettromeccanici, sensori, attuatori, ogni

tipologia di dispositivo utilizzato nel processo industriale

produce informazioni. Solo la sistematica raccolta di queste

informazioni permette di ottimizzare il processo di manuten-

zione, migliorando quindi la qualità finale del prodotto.

iNebula -

www.inebula.it

Il datagateway 10-05 di Eurotech

Il dispositivo UM2000A

del produttore

norvegese NAS