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NOVEMBRE-DICEMBRE 2016
AUTOMAZIONE OGGI 394
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economica dovuta alla manutenzione preventiva. Secondo
la rivista Forbes “un euro su tre speso nella manutenzione
preventiva è sprecato”. Risultati simili sono stati rilevati anche
dall’Electric Power Research Institute (EPRI). Tra le diverse op-
zioni di manutenzione esistenti, i ricercatori hanno scoperto
che una strategia di manu-
tenzione pianificata (o pre-
ventiva) è la più costosa da
implementare.
La strategia
di manutenzione
preventiva
Tre sono le fasi per miglio-
rare la strategia di manuten-
zione preventiva. La prima è
raccogliere le informazioni
mediante il monitoraggio di
vibrazioni. Per migliorare l’efficienza della macchina è necessa-
rio innanzitutto raccogliere informazioni sul suo stato di salute
mediante il monitoraggio di vibrazioni. Mediante una corretta
analisi, il monitoraggio delle vibrazioni può servire come ele-
mento principale per una strategia di manutenzione preven-
tiva offrendo molti vantaggi. Ad esempio, nello studio Epri, i
ricercatori hanno scoperto che questa nuova opzione costa
circa un terzo per hp (horsepower), ma elimina i rischi di danni
secondari da guasti catastrofici. Gli operatori possono preve-
dere quando l’apparecchiatura si guasterà, programmare la
manutenzione senza influenzare la produzione e in definitiva
estendere la durata della macchina.
La seconda fase consiste nel superare l’analisi delle vibra-
zioni.
Le misure relative alle analisi delle vibrazioni agiscono
come indicatori dello stato di salute, ma non solo gli unici.
Misure come temperatura, sollecitazione, qualità dell’energia,
pressione e deflessione forniscono informazioni sullo stato
di salute della macchina e, quando correlate tra di loro, con-
sentono di ottenere un’im-
magine molto più chiara.
Queste misure fanno in
genere parte della seconda
fase del monitoraggio di
condizioni. Tuttavia, se non
sono pianificate in maniera
anticipata, può diventare
difficile e costoso aggiun-
gerle in seguito. Mediante
una corretta pianificazione,
le aziende possono evitare
questo errore adottando un
approccio integrato basato su piattaforma che è sufficiente-
mente flessibile da adattarsi ai requisiti di cambiamento.
La terza fase consiste nel completare la soluzione mediante
l’integrazione del controllo.
Il passaggio finale per riottenere il
controllo dei propri asset è quello di integrare completamente
questa soluzione di monitoraggio con la piattaforma di con-
trollo. Scegliendo una piattaforma flessibile nel passaggio 1,
è possibile utilizzare tutti gli elementi che vengono misurati
nei passaggi 1 e 2 per regolare in realtime gli algoritmi di con-
trollo, in base alle condizioni operative, migliorare l’efficienza
ed estendere la durata dell’apparecchiatura. Inoltre, gli ope-
ratori devo apprendere il funzionamento di un solo sistema,
migliorando ulteriormente l’efficienza operativa.
L’AZIENDA LEADER
NEL SETTORE
DI TEST,
MISURA E CONTROLLO
Anche le pompe fanno parte
dell’Internet of Things
Come il monitoraggio online stamigliorando lamanutenzione
degli apparati industriali
L’
Internet of Things (IoT) connette miliardi di
persone tramite applicazioni software quali
Twitter e WhatsApp e piattaforme come iOS e
Android. Il concetto di IoT e le tecnologie a li-
vello più basso si stanno diffondendo in ambito
industriale aumentando l’efficienza delle aziende. L’Industrial
Internet of Things (IIoT) finirà per collegare decine di miliardi
di ‘cose’ utilizzate dalle aziende per dialogare con altre mac-
chine, il cloud, i sistemi di controllo e le persone. Le pompe
fanno parte di diritto dell’elenco delle ‘cose’ e, analogamente
a molte altre apparecchiature elettromeccaniche di grandi di-
mensioni che non generano clamore di tipo high-tech, sono
favorite da quest’ondata di tecnologia. Perché è necessario
inserire le pompe all’interno di un contesto IIoT? E qual è l’a-
spetto di una pompa compatibile con il concetto di IIoT?
Il tempo di disponibilità al servizio è minato dalle sfide in co-
stante evoluzione che aggiungono rischi e costi alle attività
dell’impianto. Poiché le centrali di generazione di energia a
combustibile fossile richiedono un’ottimizzazione continua
delle prestazioni e la riduzione dei costi, l’online condition
monitoring è nato per risolvere le sfide legate al monitoraggio
non solo per asset critici ma anche per le attrezzature ausiliarie