Retrofit intelligente degli ambienti industriali in 5 mosse

La digitalizzazione e l’automazione dei processi manifatturieri hanno portato negli ultimi anni alla convergenza tra IT e OT. Uno dei principali vantaggi di questo fenomeno è nei nuovi metodi di aggregazione dei dati. Le nuove tecnologie e concetti come, ma non solo, IIoT e le analytics permettono di raccogliere e analizzare molti più dati che in passato. Questo, a sua volta, influisce sui processi decisionali e su altri concetti come la manutenzione preventiva e predittiva.

Tuttavia, molte delle macchine e dei dispositivi che si trovano nelle fabbriche sono troppo vecchi per supportare questi scenari di raccolta dei dati: semplicemente non dispongono della connettività, delle interfacce o dei data point che sarebbero necessari.

Ed è qui che entra in gioco il ‘retrofitting’, il dare cioè nuova vita alle macchine più vecchie, in altre parole, immettere funzioni smart in una macchina “stupida” aumentandone la connettività. Uno dei metodi più comuni consiste nell’aggiungere sensori IIoT alle macchine, permettendo così di raccogliere e inviare ad altri sistemi per l’elaborazione dati cruciali su stato, condizioni, funzionamento, ecc.

Paessler, azienda specializzata nel monitoraggio di rete, ha individuato i cinque i passaggi principali da considerare nel processo di retrofit di un ambiente industriale.

1. Definire obiettivi e KPI

Come procedere dipende dagli obiettivi di business, perché sono questi a definire quali dati occorre raccogliere. Ad esempio, se l’obiettivo è di ridurre il downtime di certe macchine, sarà necessario tenere costantemente traccia dello stato operativo di tali macchine. Se è necessario garantire che umidità e temperatura non eccedano certi valori, bisognerà implementare dei sensori ambientali. Una volta definiti i KPI si può applicare la strategia di retrofitting.

2. Fare un inventario: i dati necessari sono già disponibili?

In questa fase è necessario conoscere molto bene la propria architettura Industriale. Quali dati è già possibile ricavare dalle macchine o da sistemi come SCADA, HMI e MES? Quali protocolli usano per comunicare? Quale connettività è già disponibile? L’ambiente fa già uso di gateway industriali, che sono le interfacce chiave fra  mondo OT, dispositivi IIoT e sistemi a monte? Una volta note le risposte a queste domande, diventerà chiaro cosa manca e dove è necessario implementare nuovi sensori o interfacce.

3. Esaminare le infrastrutture

Il retrofitting comporta l’aggiunta di nuove macchine, sensori, gateway e altri mezzi di comunicazione con la rete industriale, per cui è necessario conoscere cosa può essere gestito dall’infrastruttura  di rete esistente. Ciò significa conoscere le funzionalità disponibili nell’hardware esistente, come router e switch, e verificare eventuali limiti dell’ampiezza di banda. Inoltre all’ambiente saranno aggiunti sensori IIoT e gateway industriali e bisognerà quindi essere certi che l’infrastruttura sia in grado di gestire la domanda posta da questi dispositivi.

4. Elaborare e analizzare i dati

I dati generati in fabbrica dovranno essere inviati ad altri sistemi, ad esempio in data center on premise o nel cloud, dove saranno analizzati per generare insight e poter assumere decisioni informate sui vari aspetti dei processi produttivi. Naturalmente, i dati devono passare attraverso vari touchpoint: router, switch, gateway industriali e sistemi come MES, sistemi ERP, ecc.

5. Definire una strategia di monitoraggio

A causa della complessità dei punti fin qui citati, il monitoraggio dell’ambiente è cruciale. E’ necessario conoscere molte cose sull’infrastruttura IT e OT: condizioni e stato delle macchine, stato dei gateway industriali, uso della banda, stato dei dispositivi IIoT e altro ancora. In aggiunta è necessario misurare i KPI definiti nel primo passaggio.  Per questo serve un tool di monitoraggio capace di raccogliere dati da sensori IIoT, sistemi OT e componenti IT tradizionali usando protocolli comuni e mostrando il tutto in un unico punto.

Il software di monitoraggio PRTG è un ottimo strumento per gli ambienti sottoposti a retrofit, soprattutto per la sua versatilità. È vendor agnostic, può raccogliere dati da diverse fonti usando protocolli OT comuni e standard come OPC UA e Modbus TCP, può monitorare lo stato dei gateway industriali e dei sistemi OT e dispone delle funzionalità necessarie per monitorare dispositivi e sensori IIoT. PRTG può anche essere usato per assegnare valori soglia per diverse metriche e generare alert quando questi vengono superati. E, usando cruscotti PRTG personalizzati, garantire che i team ricevano i dati necessari per prendere decisioni e fare in modo che tutto funzioni a dovere.

Contenuti correlati

• 
  L’ERP di Centro Software consente incrementi in efficienza di oltre il 60%

  L’adozione di un ERP, cioè un software “Enterprise Resource Planning”, all’interno delle aziende attive nel settore meccanico può portare a un beneficio di produttività ed efficienza molto concreto, nella misura di un incremento medio del 60%, che...
• 
  Controllo distribuito per il recupero dei rifiuti

  La digitalizzazione e la scalabilità si rivelano fondamentali per un innovativo progetto di sostenibilità. Il DCS digitale è alla base del controllo di precisione dei processi nell’80% della tecnologia per il recupero dei rifiuti. Leggi l’articolo
• 
  Controllo della produzione: imperativo ottimizzare la convergenza OT-IT

  L’integrazione dei sistemi di controllo di fabbrica con le applicazioni IT di gestione del business promette di portare nuovi livelli di efficienza e produttività: l’orchestrazione di software MES, ERP, cloud e applicazioni IIoT va però attuata minimizzando...
• 
  Quando la produzione è additiva

  Negli ultimi tre decenni l’Additive Manufacturing ha visto una crescita notevole, trasformandosi in una realtà industriale pienamente consolidata e matura. Le applicazioni non si limitano alle attività di prototipazione ma si estendono alla produzione di utensili e...
• 
  Schneider Electric lancia la III edizione dei Sustainability Impact Awards

  Schneider Electric ha aperto le candidature per la terza edizione del premio Schneider Electric Sustainability Impact Award. Questa iniziativa, inaugurata nel 2022, valorizza il contributo che l’ecosistema di clienti, partner e fornitori di Schneider Electric offre alla...
• 
  IoT e AI Zerynth nelle lavorazione meccaniche di T.G.R.

  T.G.R. Srl, azienda specializzata in lavorazioni meccaniche come tornitura, fresatura e rettifica per la produzione di particolari meccanici, ha compiuto un significativo passo avanti nella propria trasformazione digitale grazie all’adozione dalla piattaforma IoT & AI di Zerynth....
• 
  L’italiana Idea Prototipi taglia il traguardo di 500 cobot Caibot

  Idea Prototipi, azienda di Udine che firma i suoi cobot  (robot collaborativi) di design con il brand Caibot, ha raggiunto e superato i 500 pezzi in giro per il mondo. Massimo Agostini ceo dell’azienda fa un invito...
• 
  Scada e HMI collaborativi

  Vediamo le sfide e le opportunità del mercato HMI, IPC e Scada, la cui profonda trasformazione avrà impatto sulla quotidianità lavorativa dei molti che operano in tutti gli ambiti dell’industria Oggi ci troviamo di fronte a un...
• 
  L’energia pulita passa anche per il digital twin

  Engie Lab Crigen, centro R&D del Gruppo Engie, ha sviluppato un gemello digitale di un impianto industriale basato sulla simulazione multifisica 3D. E come piattaforma IIoT di connettività e raccolta dati ha utilizzato il software ThingWorx di...
• 
  Green & smart: il binomio del futuro

  Sostenibilità e innovazione: questi i due temi chiave del manifatturiero 5.0, dove Schneider Electric è in grado di fornire un supporto a 360 gradi, dall’energia, all’automazione, alla digitalizzazione In un contesto economico in rapida evoluzione, il settore...