Nuovo impianto Abs in Friuli

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Acciaierie Bertoli Safau, la divisione steelmaking del Gruppo Danieli, ha inaugurato negli stabilimenti ABS di Cargnacco, frazione di Pozzuolo del Friuli, il nuovo Quality Wire Rod 4.0 (QWR), alla presenza di illustri ospiti istituzionali, tra i quali il Presidente della Regione Autonoma Friuli-Venezia Giulia Massimiliano Fedriga.

L’investimento di 190 milioni di euro, unito ai 20 mesi di lavoro che hanno visto la stretta collaborazione dei team ABS e Danieli, sono stati necessari per la realizzazione dell’impianto più evoluto al mondo nel settore, che farà giocare ad ABS un ruolo di primissimo piano nel mercato internazionale, e genererà a livello locale l’assunzione di 158 figure altamente specializzate.

QWR 4.0. è la sede delle più avanzate tecnologie con un peso complessivo di 11 mila tonnellate che verranno utilizzate per la produzione di vergella in acciaio speciale e di qualità. A regime vanterà una produttività annua di 500 mila tonnellate a velocità massima di 400 km/h: ciò consentirà ad ABS di essere tra le poche industrie internazionali in grado di offrire l’intero range dimensionale, ampliando il mercato di riferimento con una gamma (5-25 mm) che va ad integrarsi a quella del Luna bordione (13-63 mm).

Con un fatturato di 200 milioni di euro a regime, la produzione sarà equamente distribuita tra il mercato locale e quello estero.
La vergella prodotta da ABS è un lungo semilavorato, avvolto in bobine, ottenuto dalla laminazione di blumi di acciaio di propria produzione locale e internazionale. A differenza della tradizionale vergella per commodities, il nuovo sistema QWR è pensato principalmente per la produzione di vergella di acciai speciali, impiegati in larga misura nel mondo dell’automotive, per applicazioni quali le sospensioni auto, viti di fissaggio motori, bielle e cuscinetti. Gli ambiti di utilizzo includono anche la trafila e il campo della saldatura.

L’impianto recepisce le più moderne indicazioni in termini di organizzazione delle fasi produttive, sicurezza ed efficienza produttiva: la versatilità, “Zero man on the floor” e la salvaguardia ambientale. L’impianto, inoltre, è stato studiato per essere flessibile e in grado di gestire piccoli gruppi sia di acciai comuni che di gradi speciali, capace quindi di operare secondo una logica “tailor-made”. Questo sistema introduce molteplici innovazioni nell’ambito della sicurezza, abilitando il concetto “Zero man on the floor”, con la maggior parte delle attività di processo e di controllo fortemente automatizzate. Il processo, altrove guidato manualmente, è qui gestito da remoto grazie a un innovativo sistema che sfrutta l’intelligenza artificiale e nuovi paradigmi di ergonomia e di “Human-machine interface” e che, tramite l’utilizzo di tablet magnetici disposti lungo il treno di laminazione, migliora notevolmente il controllo dell’impianto.

Il magazzino automatico consente lo stoccaggio del prodotto finito ed è in grado di ospitare circa 12.000 tonnellate di bobine, preservandole dalle intemperie e in particolare da potenziali difetti superficiali. Queste tecnologie, flessibili e scalabili, permettono l’implementazione di singole parti in impianti nuovi o già esistenti, con inoltre un sistema che consente un salto importante per la sicurezza del personale e la riduzione dell’impatto ambientale, minimizzato grazie alla sostituzione di attività come brevettato ora gestito da tecnologie che non necessitano l’impiego di sali di piombo fuso ma di acqua a temperature controllate e da un forno Zero scale per il riscaldo della billetta, capace di dimezzare il quantitativo di scaglia generata durante la lavorazione dei semi-prodotti, con minimo utilizzo di gas e ridotte emissioni.

10.000 tonnellate di Ecogravel sono state utilizzate per l’asfalto e la pavimentazione dell’area dello stabilimento. In questo modo, non solo sono state riciclate le scorie di produzione, ma sono anche stati ridotti al minimo i costi di scarto e smaltimento.

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