Soluzioni wearable e artificial intelligence per garantire business continuity e sicurezza del personale

Business continuity e sicurezza del personale ora possibili grazie a test collaborativi da remoto (virtual commissioning) su macchinari industriali e all’interno degli stabilimenti. Soluzioni wearable e artificial intelligence sono la soluzione.

La diffusione della pandemia, a livello globale, ha avuto un notevole impatto sul mondo del business e, in particolare, su tutte le aziende operanti nel settore dell’Industrial Manufacturing che, per portare avanti la propria produttività, si appoggiano a risorse che svolgono il proprio lavoro “on-site” e non effettuabile da remoto. Molte imprese, quindi, hanno dovuto fronteggiare le esigenze dettate della nuova normalità, sia dal punto di vista delle operation, sia da quello finanziario, con chiusura di stabilimenti e riduzione dei turni dei dipendenti. 

In quest’ottica, la priorità numero uno per le aziende del mondo dell’industria, è diventata la salvaguardia della salute sia della propria forza lavoro, sia del personale del cliente, che tipicamente faceva visita agli stabilimenti produttivi per accertarsi del corretto avanzamento dei lavori. La chiusura di intere unità produttive e la limitazione degli spostamenti hanno, pertanto, gettato le basi per la digitalizzazione di svariate attività di Field Service, aprendo le imprese alla possibilità di collegare gli operatori sul campo con personale in remote working o esterno all’azienda. Grazie a queste soluzioni, è stato possibile garantire business continuity, efficienza e sostenibilità a diversi livelli della catena, incluse tutte le delicate fasi di collaudo, compresi i Factory Acceptance Test.

Factory Acceptance Test: che cosa sono? 
Con Factory Acceptance Test (FAT) si identifica il processo che include tutta la serie di operazioni volte a verificare il corretto funzionamento di un macchinario durante – e alla fine – della fase di assemblaggio. Il test, che viene eseguito all’interno dell’azienda produttrice dell’apparecchiatura, assicura che ogni componente funzioni in maniera corretta, sia quando preso in considerazione singolarmente, sia nel contesto più ampio del macchinario completato e dell’ecosistema tecnologico nel quale verrà inserito. Quindi le verifiche che solitamente vengono effettuate, sono volte a rilevare e documentare gli errori di conformità, oltre che a pianificare una serie di operazioni correttive per porvi rimedio prima della fase di installazione presso il cliente finale.

La sequenza di operazioni che costituisce un FAT deve, pertanto, essere portata a termine nella sua completezza e in maniera accurata, onde evitare la mancata individuazione di alcune non conformità, che andrebbero, di conseguenza, risolte dopo la fase di installazione. Questo implicherebbe, non solo un ritardo nella chiusura del progetto, ma anche le relative ricadute economiche, dovute alla necessità di risolvere direttamente sul campo le problematiche non individuate in precedenza.

L’applicazione della collaborazione remota 
In questo contesto, si inseriscono in modo concreto e proficuo tutti gli strumenti digitali per la collaborazione remota, grazie ai quali è possibile verificare l’avanzamento dei lavori e condurre i Factory Acceptance Test in totale sicurezza e senza la necessità di spostamenti da parte del personale del cliente.

Tramite un Head-mounted tablet (HMT), “letteralmente un tablet da testa”, fissato su un elmetto, infatti, i tecnici possono condividere ciò che vedono tramite streaming video con il personale a distanza, per mostrare in tempo reale l’intero processo di test e interagire con loro durante tutta la sessione di operazioni, mediante funzionalità evolute di Realtà Aumentata.

L’operatore, una volta effettuato l’accesso alla sala di assemblaggio del macchinario, attiva il dispositivo wearable su cui è installato il software per il supporto remoto, in questo modo potrà collegarsi direttamente con i progettisti e i responsabili dello sviluppo prodotto, comunicando con loro tramite l’interfaccia desktop dello stesso software, senza che quest’ultimi abbiano la necessità di muoversi dal loro ufficio. Anche il cliente, può collegarsi dalla propria sede e contribuire alla sessione in maniera interattiva, come fosse sul luogo.

Inoltre, le funzionalità di controllo vocale dello strumento permettono al tecnico sul campo di eseguire le operazioni a “mani libere”, garantendo maggiore focus sulle procedure, mentre il personale in collegamento ha la facoltà di scambiarsi documentazione e contenuti multimediali (schemi tecnici, foto, video e annotazioni) direttamente sullo streaming video condiviso.

L’integrazione della collaborazione remota con la tecnologia dell’Intelligenza Artificiale, infine, consente di aggiungere automaticamente tutte le informazioni catturate nella registrazione della sessione, quali tag, dialoghi e le relative traduzioni multilingua, per la successiva indicizzazione da condividere con gli altri dipartimenti aziendali.

I benefici della collaborazione remota 
La collaborazione remota applicata all’ambito manifatturiero introduce una nuova prospettiva per l’esecuzione dei Factory Acceptance Test, in cui tutti i componenti di un macchinario, le relative automazioni e il loro sviluppo progettuale possono essere testati e monitorati a distanza, rimuovendo eventuali errori emersi durante il processo produttivo, aprendo, così, le porte all’era del virtual commissioning.

Inoltre, i moderni strumenti digitali per l’esecuzione dei FAT portano alle aziende utilizzatrici benefici senza precedenti, a partire dall’aumento della produttività, garantito dalla possibilità di effettuare più test in parallelo. Inoltre, l’utilizzo dell’AI permette il trasferimento, in tempo reale, di tutte le informazioni raccolte all’interno e all’esterno dell’organizzazione. A questo, va sommata la considerevole riduzione dei tempi di messa in opera e di innovazione tecnologica dei macchinari supervisionati, assicurando al cliente una risposta più agile alle proprie esigenze, il tutto mantenendo standard di qualità ed efficienza operativa paragonabili a quelli normalmente ottenibili senza l’ausilio di tale tecnologia.

 

Andrea Bardini, Marketing Manager OverIT

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