Partnership Moog-Dolomitech per il nuovo caricatore industriale full electric

Stiamo entrando a grandi passi nell’era dell’e-mobility. La tendenza, nata nel settore automotive, si sta ora progressivamente affermando anche nel mondo dei mezzi industriali. Un vasto segmento che comprende numerose tipologie di veicoli dedicati all’escavazione, movimentazione e trasporto di materiali e dove, sempre più spesso, l’offerta a combustione tradizionale si affianca a veicoli ad alimentazione elettrica. Chiaro esempio di questo trend è il caricatore industriale elettrico realizzato anche grazie a Moog, che ha contribuito alla creazione di una macchina full electric con caratteristiche compatibili ad un utilizzo in capannoni ed aree industriali.

Il progetto, guidato da Dolomitech, azienda ingegneristica di Trento attiva nella ricerca e sviluppo di sistemi di propulsione per veicoli terrestri, marittimi e aerei ad alta efficienza e basso impatto ambientale, presentava numerose complessità dal punto di vista ingegneristico e meccanico. Il caricatore è infatti una macchina “monster” nella categoria di veicoli elettrici industriali. Ideata per attività di movimentazione a corto raggio in aree e impianti siderurgici, pesa 50 tonnellate, dispone di un braccio che raggiunge un’estensione di 18 metri ed è in grado di sollevare 3 tonnellate di materiale. Prestazioni tecniche che possono essere raggiunte solo scegliendo componenti in grado di gestire efficacemente sia l’aspetto meccanico, di movimento, che elettrico.

Dolomitech, per rispondere a questa sfida perseguendo una logica di progettazione full electric, si è affidata agli ingegneri Moog, che hanno proposto un sistema completo di ultima generazione. In dettaglio, ogni caricatore è stato dotato di tre Unità Motore-Pompa Elettro-Idrostatica (EPU), quattro servomotori e sette servo-azionamenti DR2020, altamente customizzati e decisivi per soddisfare i requisiti di efficienza, alte prestazioni e bassi consumi energetici.

“L’introduzione di macchine elettriche è sempre più considerato un investimento ad elevato valore aggiunto, sia in termini ambientali che di costi di esercizio. I limiti applicativi, ritenuti insormontabili fino a pochi anni fa, si stanno sempre più assottigliando, a favore di un’affermazione di queste soluzioni, che assicurano minore inquinamento, migliori condizioni di lavoro ed una riduzione del rumore” illustra Massimo Daziale, Key Account Manager di Moog Industrial, che continua “Dolomitech era alla ricerca di un partner in grado di contribuire attivamente al successo del progetto. Lavorando a stretto contatto con il Team tecnico della committenza, abbiamo messo a punto, insieme, un sistema ad hoc che si distingue ad esempio per motori con prestazioni di coppia e velocità perfettamente allineate alle richieste del cliente”.

Il caso di successo con Dolomitech è la concreta dimostrazione di come la tecnologia Moog renda possibile realizzare macchine alimentate a batteria garantendo le medesime performance di sistemi a propulsione diesel tradizionale. “La partnership con Dolomitech testimonia l’eccellenza di Moog nel fornire, sempre, il giusto mix di tecnologie secondo un approccio “technologically neutral”, volto ad assicurare prestazioni e affidabilità di altissimo livello” dichiara Daziale. “Questo progetto ha permesso a Moog di sottolineare il proprio valore aggiunto che risiede, inoltre, nel suo orientamento proattivo, nella capacità di personalizzare la fornitura e accompagnare il Cliente in ogni fase, con interventi di “problem solving” e “fine tuning””.

In un sistema elettrico è fondamentale trovare il corretto equilibrio di forze per incrementare i tempi di utilizzo del mezzo. La combinazione della tecnologia ibrida dell’EPU con i servoazionamenti e servomotori energy saving personalizzati, frutto dell’eccellenza ingegneristica e produttiva del sito Moog di Casella, ha soddisfatto ogni istanza progettuale e offerto potenza ed efficienza energetica in grado di contribuire all’autonomia funzionale e alla gestione di carichi elevati. Dolomitech ha inoltre particolarmente apprezzato anche la capacità dell’EPU di minimizzare il fabbisogno di olio, evitando la necessità di serbatoi dedicati: questa innovazione, grazie alla sua prerogativa oil-embedded, si è ormai affermata come tecnologia abilitante per progetti sempre più eco-compatibili e ad alto grado di sicurezza.

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