6.000 robot all’anno nel nuovo stabilimento Kawasaki in Cina

Nell’ambito della fiera della robotica IREX tenutasi a Tokyo dal 2 al 5 dicembre scorsi, Kawasaki Robotics ha rivelato le novità per il 2016, in particolare il nuovo robot MGHL avente portata da 1000 e 1500 kg ed elevata rigidezza strutturale, da impiegarsi nei settori automobilistico, aeronautico e meccanico. Un robot destinato a rappresentare, per la sua configurazione e tipologia di articolazione, un punto di riferimento per il settore relativamente a tali portate. Quasi agli antipodi come portata e dimensione è stato massivamente presentato il robot collaborativo Duaro in varie applicazioni che si propone come soluzione economica di affiancamento agli operatori su linee di montaggio, ispezione e confezionamento. Ma, soprattutto, il colosso nipponico ha colto l’occasione per presentare la nuova unità produttiva attivata in Cina nella città di Suzhou, a circa 150 Km da Shangai.

Lo stabilimento ha una capacità produttiva di circa 6000 robot all’anno, specificamente focalizzata per i modelli di pallettizzazione CP, di saldatura BA e di manipolazione e puntatura CX. Va detto che questa unità non sostituisce, ma affianca lo stabilimento principale di Kawasaki dislocato in Giappone nella città di Akashi, vicino a Kobe, che subirà a sua volta un riadeguamento sulla base del concetto e delle esperienze maturate nella fabbrica di Suzhou. Il concetto di questa linea produttiva è il compendio della grande esperienza maturata da Kawasaki nella costruzione dei robot, fin dagli anni ’70, che la vede tra i leader del mercato mondiale.

Si tratta di un’iniziativa estremamente importante perché introduce un nuovo concetto di cooperazione nella linea produttiva tra robot ed operatori umani. Il concetto di base è che  ai robot sono destinate tutte quelle operazioni e quei processi che rappresentano gli elementi chiave per garantire la qualità del prodotto finale. In particolare: la manipolazione dei gruppi di riduzione che sollevano l’operatore da operazioni ripetitive pesanti, il loro accoppiamento coi motori, l’avvitatura in coppia controllata degli elementi che fissano i riduttori ed i motori alle strutture del robot in modo che sia garantita la sicurezza e che tutti i gruppi meccanici siano correttamente assemblati. Inoltre, una serie di altre operazioni riguardanti l’assemblaggio, la manipolazione di gruppi voluminosi e pesanti (quali le maggiori articolazioni dei robot di palletizzazione tipo CP, le basi del Jt1 dei robot ), così come pure tutte le operazioni di dosatura del grasso all’interno dei riduttori di movimentazione dei singoli assi, il deposito di sigillante nelle aree dove è richiesta una tenuta, il montaggio dei carichi nominali per le operazioni di azzeramento dei robot e le operazioni di ispezione nelle varie fasi del processo di assemblaggio.

L’ambiente di lavoro è assolutamente pensato per facilitare gli operatori anche dal punto di vista ergonomico, in tutte le operazioni che non possono essere eseguite in automatico, come la posa dei cavi interni, la manipolazione delle viti di serraggio all’interno del robot (che, se automatizzate, farebbero levitare i costi della linea a livelli non accettabili). La linea lavora in mix, quindi contemporaneamente con più modelli di robot, in funzione del blocco ordini in arrivo. Tutti i robot si muovono su una piattaforma che li accompagna dall’inizio del montaggio al collaudo finale, passando anche attraverso la cabina di verniciatura robotizzata, dove i robot vengono dipinti secondo lo standard Kawasaki o con colori  in base a particolari richieste dei clienti più importanti. Ogni robot prima della spedizione è sottoposto poi a 20 minuti di calibrazione meccanica eseguita per mezzo di puntatori laser, che ne permettono un azzeramento del tutto preciso. In un reparto parallelo alla linea di assemblaggio vengono collaudati (stressati)  e testati secondo nuove tecnologie i controllori  tipo E0 che saranno poi collegati ai rispettivi bracci.

L’area costruttiva, che copre 11.000 mq, è adiacente ad un altro stabilimento del gruppo Kawasaki, dove vengono costruiti per l’intero mercato asiatico motori idraulici e pompe di alta precisione devoluti ai settori navale, movimento terra… E’ prevista per il nuovo stabilimento cinese di Suzhou la possibilità, in futuro, di una sua espansione, al fine di raddoppiarne la capacità produttiva. Questi nuovi investimenti confermano la volontà del gruppo Kawasaki di porsi come riferimento tecnologico nel panorama della robotica non solo con i nuovi prodotti, ma anche attraverso nuovi concetti produttivi.

Contenuti correlati

• 
  Un customer experience center per vedere all’opera i sensori di forza dei robot

  Bota Systems, azienda che produce sensori di forza/coppia multiasse, ha aperto il suo Customer Experience Center presso il Connect Manufacturing Innovation Hub di Heidenhain a Fremont, in California. Il centro ospiterà l’intero portfolio di sensori di forza/coppia di...
• 
  Celle di carico avanzate per sistemi robotici

  Le celle di carico di Picotronik sono progettate per portare precisione e sicurezza nelle operazioni industriali complesse e offrire soluzioni avanzate per robot e cobot. Resistenti e personalizzabili, aiutano a migliorare l’efficienza e ottimizzare la manutenzione predittiva....
• 
  Il sensore di forza ultra preciso di Bota per i cobot UR con payload elevati

  SensOne T80 di Bota Systems è un sensore specifico per i robot collaborativi con carico utile elevato provvisto di flange ISO su entrambi i lati, caratteristica questa che ne semplifica l’integrazione e che assicura una precisione eccellente...
• 
  Robotica sempre più necessaria, ma cresce la complessità di implementazione

  Per fronteggiare carenze di personale e problemi di produttività, quest’anno le imprese manifatturiere investiranno maggiormente in tecnologia. Difficoltà di progetto e normative di sicurezza però rallentano l’evoluzione dei sistemi di produzione. Leggi l’articolo
• 
  Advan sostituisce il lavoro umano usurante con cobot

  Due cobot, robot collaborativi, sono entrati a far parte della unità produttiva di Advan, azienda friulana che da 25 anni progetta e realizza fra le più innovative soluzioni per l’implantologia dentale, per il mercato internazionale. Si arricchisce...
• 
  EDP testa la costruzione del suo primo parco solare che utilizza tecnologie di automazione

  EDP, leader globale nel settore delle energie rinnovabili, testerà la tecnologia di automazione Hyperflex su larga scala per la costruzione del suo primo parco fotovoltaico in condizioni reali di installazione presso Peñaflor (Valladolid, Spagna). Il progetto, denominato...
• 
  Soluzioni di automazione su misura Keba in SPS 2024

  Keba Industrial Automation sarà presente SPS 2024 di Norimberga (Pad. 7, Stand 470) dove punterà su soluzioni integrate, digitalizzazione e intelligenza artificiale. La versatilità del portfolio prodotti si riflette in Kemro X, la piattaforma aperta e flessibile...
• 
  Automazione e robotica industriale nei licei: Omron collabora all’apertura di un nuovo indirizzo quadriennale

  Omron è tra i partner scelti dall’Istituto Galileo Galilei di Bolzano nella realizzazione di un nuovo percorso quadriennale di Istruzione Professionale – Industria e Artigianato per il Made in Italy, con specializzazione in Automazione e Robotica Industriale....
• 
  Automazione, educazione e stampa 3D con DigiKey alla Maker Fair Rome

  DigiKey, un distributore commerciale attivo a livello mondiale che offre una vasta selezione di componenti tecnici e prodotti di automazione a magazzino per la spedizione immediata, sarà presente alla Maker Fair Rome, dal 25 al 27 ottobre...
• 
  Oltre 750 espositori (+8,5%) e 35.000 visitatori, i numeri della 34.BI-MU

  Si è chiusa sabato 12 ottobre, 34.BI-MU, biennale internazionale dedicata all’industria costruttrice di macchine utensili, robot, automazione, digital e additive manufacturing e subfornitura, in scena a fieramilano Rho da mercoledì 9 ottobre. Organizzata da EFIM-Ente Fiere Italiane...