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Automazione e Strumentazione
Ottobre 2016
ENERGIA
applicazioni
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mento attivo convenzionale costituito da un
ventilatore e da un compressore.
Anche il cir-
cuito refrigerante con componenti attivi è
stato ottimizzato per garantire la massima
efficienza:
l’adozione di un sistema a
rego-
lazione continua
gestito tramite un inverter
adatta con precisione la potenza erogata alle
necessità di raffreddamento puntuali.
Minore stress e manutenzione
dei componenti
Quelli sul consumo energetico non sono però gli
unici effetti positivi del sistema ibrido costituito
dalla combinazione del sistema heat pipe con la
soluzione a compressore e ventilatori a velocità
variabile:
anche lo stress a cui sono sottoposti
i componenti interni al quadro e all’unità di
raffreddamento viene notevolmente ridotto.
I sistemi di raffreddamento convenzionali fun-
zionano tipicamente con un controller a due
punti che attiva e disattiva il compressore del
circuito frigorifero quando necessario. Que-
sta configurazione fa sì che il raffreddamento
avvenga a piena potenza fino al raggiungimento
della temperatura desiderata, per poi disattivarsi
completamente. Quando si verifica un nuovo
aumento della temperatura, il motore deve riav-
viarsi alla massima potenza, con conseguente
elevato consumo di energia e intense solleci-
tazioni sul motore, sul ventilatore e sugli altri
componenti. Anche all’interno dell’armadio
di comando i componenti da raffreddare sono
sottoposti a intense sollecitazioni termiche che
ne riducono significativamente il ciclo di vita.
L’adozione della tecnologia ad inverter pre-
mette invece il
funzionamento continuo a
carico parziale
, con conseguente minor con-
sumo energetico, minori stress termici, minori
sollecitazioni ai motori e ventilatori. Tutto ciò
si riflette in minori esigenze e costi di service e
manutenzione.
Migliore logistica
e internazionalizzazione
L’introduzione dell’inverter rende di fatto
multi-
tensione
le unità di raffreddamento. Per gli utenti
questo significa poter adottare la soluzione in
tutto il mondo in modo semplice,
senza doversi
preoccupare della tensione utilizzata nel luogo
d’installazione
. Le versioni di Blue e+ svilup-
pate sono infatti solo tre, ma riescono a coprire
praticamente l’intera gamma di tensioni e sistemi
caratteristici delle diverse reti elettriche globali:
le versioni da 110 a 230 V, 1~, 50/60 Hz si pre-
sta a venire impiegata in Giappone, Sud Africa,
Cina, Australia ed in ampia parte dell’Europa e
del Nord America; la versione 240 V, 2~, 50/60
Hz può venire utilizzata in diversi Paesi di Africa
e Asia; le versioni da 380 a 480 V, 3~, 50/60 Hz
trova spazio in Brasile, Europa e in Nord Ame-
rica. Il primo effetto virtuoso è rappresentato dai
minori costi per la logistica
, uno dei principali
vantaggi di cui
beneficeranno soprattutto i
grandi costruttori internazionali di macchine
e impianti:
l’unità di raffreddamento sarà sem-
pre la stessa, indipendentemente dal luogo dove
la macchina verrà venduta. Un plus ancora più
rilevante se si pensa che non significa solo una
notevole riduzione del numero di varianti, ma
anche una grande semplificazione della logistica
delle parti di ricambio.
Rittal ha realizzato un sistema di raffreddamento ibrido che utilizza un sistema heat pipe,
nella modalità passiva, e un compressore con ventilatori a velocità variabile, in modalità attiva
Con una soglia a +35 °C, Blue e+ utilizza la modalità
heat pipe, che permette lunghi periodi di funzionamento
in modalità passiva