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SETTEMBRE 2012
FIELDBUS & NETWORKS
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D
ei sette stabilimenti che pro-
ducono alimenti come ge-
lati, cibi pronti e margarina,
Unilever Deutschland Pro-
duktions di Heppenheim è la
più grande fabbrica di gelato di Unilever al
mondo. Da Heppenheim tutta Europa viene
rifornita di Magnum, Capri, Cremissimo,
Viennetta e altri gustosi marchi di gelato.
Tra i punti di forza della multinazionale vi
sono la qualità dei prodotti, i costi compe-
titivi e la necessaria fl essibilità interna.
Con 770 dipendenti l’impianto di Heppen-
heim può produrre fi no a 170 milioni di litri
di gelato all’anno. Nella stagione estiva
ogni giorno partono dai quattro padiglioni
produttivi oltre 1.500 pallet, che conten-
gono confezioni di gelato: messi uno sopra
l’altro raggiungerebbero un’altezza pari a
quella del picco ghiacciato dello Zugspitze.
Con l’aiuto di Wago-I/O-System, Unilever
Deutschland ha sostituito i controllori
hardware esistenti con un controllore sof-
tware. Il nuovo sistema è in grado di regi-
strare anche i dati energetici, che sono la
base per realizzare processi più effi cienti.
Soluzioni di automazione
‘salva spazio’
Per il riscaldamento o il raffreddamento
degli ingredienti da aggiungere, per esem-
pio il cioccolato, il reparto di miscelazione
di Unilever si affi da a dispositivi di tempe-
raggio con controllori e contatori. Poiché
non vi sono più pezzi di ricambio disponibili
per questi dispositivi, l’affi dabilità del pro-
cesso sul lungo termine è in pericolo. Ogni
contatore nei dispositivi di temperaggio
esegue ogni anno circa 100.000 cicli ope-
rativi: con questo carico di lavoro gli ap-
parati arriveranno rapidamente al termine
della loro vita operativa teorica. “I vecchi
controllori hardware sono come una sca-
tola cieca, senza nessuna registrazione o
avviso in caso di rottura” riferisce Thomas
Held, team director per la manutenzione
elettrica e l’amministrazione del sistema
AT/IT nel reparto miscelazione di Unilever
a Heppenheim. Alla fi ne dello scorso anno
è iniziata la ristrutturazione dei dispositivi
di temperaggio presso le infrastrutture esi-
stenti e in quelle dove doveva essere reso
possibile un accoppiamento con il sistema
di controllo di processo. Il personale re-
sponsabile del reparto di miscelazione ha
scelto di utilizzareWago-I/O-System con il
controllore Ethernet 750-871. Il controllore
riconosce tutti i moduli I/O e realizza un’im-
magine locale del processo; inoltre, offre
un gran numero di protocolli applicativi
che possono essere utilizzati dall’utente
per la gestione dei dati o per la gestione
e diagnostica del sistema. Grazie alle di-
mensioni ridotte e alla struttura modulare
il nuovo controllore si inserisce facilmente
nello spazio disponibile del dispositivo
di temperaggio. I moduli di I/O digitali e
analogici del sistema stanno sostituendo
i vecchi dispositivi di commutazione,
lasciando così libero uno spazio supple-
mentare per futuri ampliamenti. Grazie
alle interfacce Ethernet integrate nel con-
trollore il dispositivo di temperaggio può
essere agevolmente integrato nel sistema
di automazione del reparto di miscela-
zione. In questo modo, tali dispositivi non
funzionano più come ‘isole’, ma rendono
disponibili i dati di processo al sistema di
controllo mediante server OPC. Inoltre, la
gestione degli allarmi è stata integrata nel
controllore tramite email, è così possibile
controllare errori e valori limite, rendendo
il processo molto più affi dabile.
Consumo energetico sotto
controllo
Utilizzando Wago-I/O-System e grazie al
rinnovamento dei dispositivi di temperag-
gio Unilever può oggi registrare i valori
energetici. I moduli registrano i segnali
provenienti dai misuratori di fl usso, dai
sensori di temperatura e dai contatori elet-
trici; sulla base di essi il PLC calcola i dati di
produzione. “Grazie all’utilizzo dei control-
lori la nostra fl essibilità è aumentata per
quanto riguarda sia lo sfruttamento degli
impianti, sia un bilanciamento preciso
del temperag-
gio” aggiunge
Held. “Grazie
all’ottimizza-
zione nei circu-
iti di controllo,
per esempio,
i costi ener-
getici per i
dispositivi di
temperaggio
possono es-
sere ridotti drasticamente”. Il personale
responsabile ha soppesato gli aspetti sia
economici, sia tecnici prima di prendere
la decisione fi nale in favore di Wago. Per
l’utilizzo di Wago-I/O-System gli investi-
menti necessari erano di circa un terzo
rispetto a quelli richiesti da sistemi di altri
produttori. Grazie alla programmabilità
secondo IEC6113103 con CoDeSys, poi,
tutti i parametri di controllo per il sensore
di temperatura, il monitoraggio delle ano-
malie e l’impostazione dei valori limite si
possono facilmente ottimizzare. Nel corso
della ristrutturazione al dispositivo di tem-
peraggio sono stati aggiunti un pannello
Web da 5,7” della gamma Perspecto e uno
schermo di visualizzazione per i valori tar-
get e limite del controllore, nonché per la
visualizzazione in loco di valori reali, errori,
allarmi e violazione dei valori limite.
Wago Elettronica
Fieldbus & Networks
CON LA MODERNIZZAZIONE DI PARTI
DELL’IMPIANTO, UNILEVER PUNTA A OTTENERE
UN’ELEVATA AFFIDABILITÀ DEI PROCESSI,
COMBINATA CON IL RISPARMIO ENERGETICO
CON LA SICUREZZA
AUMENTA
L’EFFICIENZA
di
Elisa Cinti
High-light
(
Nodo Ethernet