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SISTEMI DI PRODUZIONE
approfondimenti
Gennaio/Febbraio 2015
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Automazione e Strumentazione
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Dagli anni ’60 del ventesimo secolo il modello
preponderante di controllo della produzione
nei processi discreti è quello denominato FMS
(Flexible Manufacturing Systems), caratteriz-
zato da risorse produttive condivisibili e mul-
tifunzionali. Da quel periodo storico l’
automa-
zione flessibile
è impiegata per accrescere il
range dei prodotti, riducendo al minimo i costi
di conversione nell’assetto impiantistico.
Di contro l’
automazione rigida
impiega au-
tomatismi di flusso sequenziali che eseguono
automaticamente
singole operazioni
e movimentazio-
ni ripetute a tem-
po indetermina-
to. Si rivela perciò
adatta a larghi vo-
lumi e alta qualità
ai costi unitari più
bassi.
Durante gli anni
’80 gli FMS furo-
no impiegati nella maggior parte dei casi come
il tentativo di introdurre un minimo di flessibili-
tà nei sistemi di automazione rigida, pur salva-
guardandone i livelli di efficienza.
Alla fine degli anni ’80 il modello CIM (Com-
puter Integrated Manufacturing), la tecnologia
Concurrent Engineering
e la progettazione
finalizzata alla fabbricabilità (
Design for
Manufacturability
) esaltavano l’idea dell’in-
tegrazione dei processi di produzione e delle
informazioni.
Oggi le imprese possono scegliere tra diversi
sistemi tecnologici di produzione, ciascuno dei
quali risulta essere conveniente in una partico-
lare area operativa, delimitata da determinati
livelli di capacità e flessibilità produttive.
I principali metodi che si riconducono ai criteri
di
flow control
sono il
Material Requirement
Planning
(MRP), il
Just in Time
e il
Kanban
.
In tempi più recenti sono diventati più popolari
gli approcci basati sul miglioramento continuo
di tipo
Six Sigma
e
Lean Manufacturing
(pro-
duzione snella). Quest’ ultimo identifica una
filosofia industriale ispirata al Toyota Produc-
tion System, finalizzata alla minimizzazione
degli sprechi. Un altro approccio molto ricer-
cato dalle grandi industrie è quello della
mass
customization
che individua una strategia di
produzione orientata a soddisfare i bisogni spe-
cifici dei clienti, preservando l’efficienza della
produzione di massa.
Negli anni ’90 e 2000, le tecnologie di
advan-
ced manufacturing
e le piattaforme
PLM
(Pro-
duct Lifecycle Management) si sono ulterior-
mente affinate e si sono diffusi concetti Virtual
Enterprise, Smart Factory e Fabbrica Automa-
tica. Questa mutazione di scenario presuppone
l’
applicazione integrata
di tecniche di simula-
zione, modellazione 3D, strumenti per miglio-
rare la progettazione e le decisioni connesse al
controllo globale della produzione, definendo
i principali modelli della
Fabbrica Digitale
ovvero il
Digital Manufacturing
e l’
Industry
4.0
.
Digital Manufacturing
Allo stato attuale il
Digital Manufacturing
è
un approccio basato su soluzioni PLM e stru-
menti integrati di pianificazione, simulazione e
gestione tridimensionale, con l’obiettivo di cre-
are simultaneamente le definizioni del prodotto,
del processo produttivo e di gestione del ciclo
di vita.
Il Digital Manufacturing è anche un elemento
chiave per l’integrazione fra il PLM e le appli-
cazioni di fabbrica e per lo scambio di informa-
zioni con le attività di progettazione. Grazie a
υ
Armando Martin
Nell’attuale scenario economico e industriale le tecnologie
di fabbricazione digitale e virtualizzazione sono al centro
di nuovi modelli di impresa che rivoluzioneranno il mondo
della produzione nei prossimi anni.
Le tecnologie digitali per
la fabbrica del futuro
L’IMPATTO DELLA DIGITALIZZAZIONE SUI SISTEMI DI PRODUZIONE