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AUTOMAZIONE OGGI 351
SOLUZIONI SOFTWARE PER L’INDUSTRIA
consentire interventi efficaci, richiede l’utilizzo di sistemi di
change e configuration management (CMS).
A.O.: Ci può fare un esempio degli impatti del
downtime su un impianto?
Tieghi
: In ogni impianto ci sono componenti critici del si-
stema di automazione e controllo e può succedere che un
computer non funzioni più o si verifichi un crash di disco e
nessuno sappia quale versione di un’applicazione fosse in
esecuzione nel sistema quando si è verificato il problema di
fermo impianto/macchina.
Il downtime assume una nuova,
drammatica dimensione. Senza la
presenza di un meccanismo che
sia parte dell’intera fase di manu-
tenzione, la ripresa dell’applica-
zione può considerarsi un luogo
comune, cosa che difficilmente
può definirsi cost effective. Ba-
sterebbe questa sola ragione per
dichiarare il change management
critico per i sistemi basati su PLC e
HMI/Scada.
Troppi utenti perdono, infatti, ore
o giorni di lavoro non avendo a
disposizione un backup affidabile
dell’applicazione corrente.
Provate a chiedervi: quanti sono i
PLC che controllano il processo di
produzione? Un PC con uno Scada
critico è utilizzato da diversi ope-
ratori su più turni? I programmi di
PLC e PC-Scada sono salvati in un
luogo sicuro e protetto? I back-up
sono aggiornati? Le versioni sono
sotto controllo per aggiornamenti
e variazioni alla configurazione?
Potete ripartire in tempi brevi in caso di errori, incidenti, ano-
malie e rotture che impongano di ricaricare il software sui
dispositivi (PLC, PC, ecc.)?
Quanto tempo serve a trovare, identificare e ricaricare la
corretta versione del software per correggere il problema e
fare ripartire la produzione? E quanto viene a costare que-
sta mancata produzione? Un sistema CMS che disponga
di plug-in avanzati per la maggior parte dei PLC, pannelli,
Scada, robot, CNC-DNC, presenti sul mercato, permette di
gestire la configurazione di dispositivi di automazione e il sof-
tware applicativo. Mette a disposizione diverse funzionalità,
quali la notifica immediata di variazioni, il controllo da remoto
e in automatico dei dispositivi collegati; gestisce eventuali
ripartenze delle versioni di software su PLC e PC in modo
ordinato e integrato e fornisce l’audit trail delle variazioni se-
condo protocolli di convalida, in accordo a GAMP5, 21CFR-
Part11, Annex11 e Sox.
A.O.: Quali sono le eventuali relazioni tra elevati
tempi di downtime e lean production?
Tieghi
: Un altro punto da considerare per ridurre il down-
time è la semplificazione dei processi, che costituisce la
base della moderna strategia produttiva lean production e in
particolare della metodologia Six Sigma. Molto spesso nel
muoversi verso la gestione lean, le aziende operano pro-
getto per progetto. Six Sigma dà l’opportunità di controllare
le variazioni e i conseguenti miglioramenti apportati. Con
un controllo automatizzato dei processi con work process
management, le aziende possono
avere una migliore chance di ri-
durre i problemi di downtime e di
conseguenti cattive lavorazioni nel
medio e lungo termine.
Con l’implementazione di un si-
stema di work process mana-
gement si possono impostare
lavorazioni più snelle e tenere
attiva la gestione dell’imprevisto,
gestire i processi in modo sicuro,
semplice e documentato, tenendo
sotto controllo le non conformità,
azioni correttive, istruzioni opera-
tore (SOP - Standard Operating
Procedure), campionamenti, test
di qualità ed eventuali rilavorazioni,
set-up e configurazione di mac-
chine e impianti, ottimizzazione di
lavorazioni e ricerca guasti.
A.O.: Quali sono gli
obiettivi da raggiungere
con un sistema di workflow
come quello da voi
proposto?
Tieghi
: In pratica, un sistema di
workflow come il nostro consente di ridurre la variabilità
di costi e qualità, raggiungendo un nuovo livello di eccel-
lenza operativa, permettendo agli utenti più e meno esperti
di digitalizzare con un unico strumento i processi operativi
manuali e automatici, acquisendo dati di processo, trac-
ciabilità e qualità da tutti i sistemi per ridurre errori, fermi
impianto, sprechi e ritardi. Le aziende possono adottare un
sistema di gestione che tiene conto dell’eccezione, gestire
la produzione e ottenere risultati sulla base di eventi e dati
certi, valorizzando i sistemi DCS, Scada, MES, HMI ed ERP
esistenti. Proviamo a valutare insieme alcuni degli scenari
che si registrano con l’implementazione di un sistema di
workflow. Istruzioni - operatore di lavorazione/SOP: con una
guida che accompagna gli operatori passo passo, questo
scenario garantisce, tramite l’immissione convalidata dei
dati, automatica o manuale, la conformità della produzione
a processi definiti.
Enzo Maria Tieghi, amministratore delegato di
ServiTecno