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GIUGNO-LUGLIO 2021 AUTOMAZIONE OGGI 431 30 AO PANORAMA complementare alla ‘digitalizzazione’ che mira all’utilizzo delle tecnologie per affrontare le sfide umane e sociali dei nostri tempi e quelle future. La pan- demia ha sicuramente accelerato que- sto processo, il concetto di resilienza è esploso nella sua chiarezza nel periodo del Covid-19. Tutto questo ha spinto la Commissione Europea a pensare a una Società 5.0, dove è la tecnologia che porta miglio- ramento all’intera società. In Giappone il concetto di Society 5.0 è stato intro- dotto già da qualche anno e riprende i principi che la Commissione Europea ha oggi redatto. Il nuovo ruolo centrale del lavoratore che porta valore alla tec- nologia e una produzione sostenibile sono obiettivi che non possiamo per- metterci di fallire. Sia la Commissione Europea sia i singoli stati stanno offrendo grandi opportu- nità a supporto della futura società a partire dagli investimenti nella transi- zione digitale e nell’innovazione tecno- logica, che resta alla base dell’Industry 4.0 e del più ampio disegno di Industry 5.0. Marco Gamba: Come Schneider Elec- tric siamo certamente molto allineati con questa visione evolutiva del settore industriale. Nella nostra strategia azien- dale, sostenibilità e digitalizzazione sono interconnesse strettamente; sono anche gli elementi imprescindibili, a nostro avviso, per un tessuto industriale competitivo, innovativo e resiliente. Detto questo, il passaggio al ‘5.0’ se- condo noi è un passaggio che deve coinvolgere tutta la filiera, per realiz- zare tutte le potenzialità abilitate dalla connettività e fare in modo che ogni anello della catena contribuisca all’ef- fettiva sostenibilità, ambientale, ma anche sociale, di un prodotto, di un processo, una soluzione; questa con- vinzione si rispecchia negli obiettivi che Schneider Electric ha posto per se stessa ovvero avere una supply chain ‘net zero’ in termini di emissioni entro il 2050, e aiutare i clienti nei loro obiettivi di sostenibilità con tecnologie che ridu- cano le emissioni. Quando ci si pone in questa prospettiva è naturale riportare al centro dell’attenzione la persona: ci deve essere un’adesione per andare in questa direzione nuova e con queste stesse tecnologie possiamo rendere più efficace, produttivo, sicuro il lavoro delle persone e dare loro strumenti per contribuire attivamente al cambia- mento. A.O.: In base alla sua esperienza, qual è il grado di maturità in termini di Industry 4.0 dei vostri clienti, e quali tipi di azioni potrebbero aiutare ad aumentare la con- sapevolezza e accelerare l’adozione del nuovo paradigma 5.0? Perona: Il grado di maturità è molto eterogeneo sul mercato italiano. Le aziende più grandi, o comunque quelle che operano in settori a elevato con- tenuto tecnologico (come l’automo- tive per citare un esempio), sono a un livello di digitalizzazione molto avan- zato. In molti casi lo erano già prima dell’Industria 4.0, che ha fatto solo da acceleratore a un processo già in atto. In altri casi, penso ad esempio alle PMI o all’industria alimentare, la digitalizza- zione è ancora lontana dall’essere rag- giunta. Ci troviamo quindi a discutere con aziende dotate di un contenuto tecnologico elevatissimo (intelligenza artificiale, cloud computing, presenza di robot collaborativi ecc.) e al tempo stesso con altre realtà dove in alcuni reparti non arriva nemmeno la rete Ethernet. Le azioni che potrebbero aumentare la consapevolezza e acce- lerare l’adozione di Industria 5.0 de- vono essere, a mio giudizio, legate alla formazione e alla cultura aziendale. In quest’ottica i vantaggi fiscali Forma- zione 4.0 rappresentano un ottimo punto di partenza e vanno proprio nella direzione di mettere le persone al cen- tro del processo di digitalizzazione. Crippa: Su questo tema la mia posi- zione è piuttosto ferma. Seguo l’evolu- zione della digitalizzazione di fabbrica sin dall’inizio e, a parte qualche eccel- lenza, si è spesso confuso la digitaliz- zazione con l’incentivo fiscale. Ci si è troppo spesso fermati all’aspetto tec- nologico piuttosto che alla trasforma- zione del processo. Digitalizzare significa affrontare in ma- niera disciplinata, precisi step evolutivi, pena il fallimento del percorso. Se fatto in maniera coerente il punto di arrivo è proprio quello dell’eco- sistema digitale descritto nel paper della Commissione Europea. Oltre che a incentivare l’adeguamento tecno- logico e infrastrutturale, comunque alla base della digitalizzazione, è ne- cessario porre l’attenzione su azioni relative alla revisione dei processi in ottica lean, oltre che porre in essere, parallelamente, i necessari percorsi di adeguamento e aggiornamento delle competenze aziendali. Mandelli: Il concetto di Industry 4.0 è apparso per la prima volta undici anni fa e solo negli ultimi anni ha subìto una forte accelerazione. Come per tutte le rivoluzioni serve tempo. Oggi la realtà italiana è ancora molto eterogenea; ci sono aziende più strutturate e con una visione più a lungo termine che hanno già tratto beneficio dell’applicazione delle tecnologie digitali nella proprie fabbriche e chi invece deve ancora maturare il vantaggio dell’evoluzione Industry 4.0. Mitsubishi Electric è da sempre impe- gnata a portare il proprio know-how a servizio dei clienti accompagnan- doli anche nella transizione digitale. L’approccio sviluppato da Mitsubishi Electric sull’esperienza delle proprie fabbriche in Giappone è chiamato SMKL (Smart Manufacturing Kaizen Level) e si basa sull’applicazione della filosofia giapponese Kaizen, del mi- glioramento continuo, a servizio dello smart manufacturing. La trasformazione digitale non può av- venire dall’oggi al domani ma necessita di una programmazione e implemen- tazioni a step, dove ogni azione porti beneficio e abbia un ritorno dell’inve- stimento chiaro e misurabile. Mitsubi- shi Electric svolge quotidianamente un lavoro di supporto all’adozione delle nuove tecnologie secondo i termini di Industry 4.0 e, come già da tempo Marco Gamba, Strategy & Innovation Industry leader di Schneider Electric