Gestione dei batch
Per le applicazioni di controllo di processo, Rockwell Automation dispone del pacchetto software RS BizWare Batch che, oltre a ottimizzare le fasi di creazione delle ricette e di esecuzione delle sequenze batch, mette a disposizione una serie di funzionalità addizionali. L’azienda ha recentemente annunciato una serie di miglioramenti di RS BizWare Batch. Tali miglioramenti, contenuti nella nuova release 6.0, offrono una maggiore flessibilità al produttore, essendo possibile creare ricette anche per classi di materiali. Il pacchetto, inoltre, supporta modelli di qualità secondo S95 e può memorizzare le informazioni sulle ricette nel linguaggio XML.
“La capacità delle ricette per classi di materiali aiuta gli utenti a migliorare la gestione delle ricette, essendo possibile creare ricette in un ufficio centrale e metterle rapidamente in opera nei siti di produzione,” spiega Maurizio Crespi, Business Manager Automation presso Rockwell. “Più in dettaglio, RS BizWare Batch 6.0 permette di mappare la ricetta master secondo gli ingredienti materiali disponibili localmente e consente di eseguire il tracking dei dati di qualità dei materiali durante la produzione batch.” Questa capacità è particolarmente importante nei settori alimentare e farmaceutico, dove è necessario eseguire una costante acquisizione dati per dimostrare la conformità alle norme.
Piattaforme hardware
Le soluzioni per la produzione batch offerte da Rockwell Automation sono basate in prima istanza sul pacchetto RS BizWare Batch, vero e proprio ‘cuore’ del sistema, a cui si aggiungono altri prodotti come il pacchetto Scada RS View. Questi pacchetti software descritti sopra trovano nelle piattaforme hardware ControlLogix e Process Logix il loro complemento ideale. ControlLogix è la piattaforma scalabile multifunzionale introdotta da Rockwell Automation per il controllo sequenziale e di processo, il motion control, le comunicazioni e la gestione degli I/O. Essa è basata su un backplane passivo multimaster, nel quale è possibile inserire più moduli CPU che operano secondo lo stesso principio della rete ControlNet. Il sistema è completamente configurabile via software, con una completa indipendenza dal posto scheda, sia dal punto di vista della gestione degli I/O, sia dal punto di vista dei singoli componenti contenuti nello chassis. Poiché è possibile riservare slot di tempo fissi agli I/O particolarmente critici, l’architettura ControlLogix permette un controllo deterministico e ripetitivo. Essa è inoltre strettamente integrata con altre funzioni di controllo, come motion, visione, processo e comunicazioni flessibili, contribuendo ad estendere il ciclo di vita degli attuali sistemi e migliorando, nello stesso tempo, le architetture di sistema. Mentre la piattaforma Control Logix dispone di una CPU orientata al controllo sequenziale, la piattaforma Process Logix ha invece una CPU specializzata per il controllo di processo, quindi programmabile con i linguaggi tipici dei DCS. “Nello stesso chassis possono comunque coesistere sia Process Logix che ControlLogix,” afferma Crespi.
Un’architettura integrata
“Fino ad oggi, i sistemi di controllo utilizzati in applicazioni di processo continuo, discreto, di controllo motori o controllo assi sono stati diversi,” spiega Sicoli. “Quindi, se si voleva creare un sistema combinato, bisognava ‘colmare’ le discontinuità esistenti utilizzando dei gateway di comunicazione e/o costosi software personalizzati. Il ‘sistema’ così creato era composto da due o più tipologie di hardware, controlli, I/O e software di programmazione e necessitava di vari team di tecnici di processo, tecnici di controllo, personale per la manutenzione e/o specialisti di information technology.” Oggi, i produttori hanno compreso che è meglio utilizzare un unico set di strumenti di progettazione: in tal modo risulta più semplice l’integrazione delle varie parti di un impianto o più impianti e nello stesso tempo si eliminano le difficoltà tipiche per la raccolta dati. L’architettura integrata di Rockwell Automation consente ai produttori di integrare un impianto, sostituendo cellule di attività isolate con un unico sistema coordinato che migliora il flusso di informazioni – dal singolo sensore alle reti Intranet ed Extranet dell’azienda. Ciò elimina a sua volta costosi e complessi filtri, dispositivi e software di intermediazione, assicurando dati in tempo reale al personale d’impianto e agli uffici dell’azienda.