Confezionamento eccellente senza alcuna tacca stampata: questo l’obiettivo con cui è stato progettato il sensore ML20 Markless di Sick. Pur avendo le stesse funzionalità di un lettore di tacca, Markless non richiede la presenza di alcun segno di riferimento sulla confezione, rilevando al suo posto un “pattern” precedentemente impostato. In questo modo, il sensore ML20 Markless consente una maggior flessibilità e libertà di design nella progettazione del packaging del prodotto. ML20 necessita di meno tempo di impostazione, nel momento del cambio di etichetta e formato e riduce gli sprechi di materiale.
Markless, che può essere utilizzato ad esempio per il controllo del taglio dei bordi dell’etichetta, utilizza un nuovo metodo per il rilevamento di un elemento di riferimento contenuto nell’etichetta. Questa tecnica prevede l’apprendimento di una sequenza di immagini campione. Successivamente l’immagine campione viene rilevata ad una velocità di scansione fino a 7 m/s, ed in modo sincrono il sensore produce un segnale di commutazione in uscita. Il sensore offre prestazioni convincenti, grazie a valori di riproducibilità fino a 0,6 mm e al rilevamento preciso e stabile anche in caso di design complessi, ampie tolleranze di “fuori linea nastro etichetta” durante il funzionamento ed elevate velocità.
ML20 consente nuove possibilità per i processi di confezionamento. L’espressione della creatività nella progettazione del packaging di prodotto trova beneficio dal fatto che non è più necessario riservare uno spazio per segni stampati (tacche), che creano un disturbo dal punto di vista estetico. Dal punto di vista dei progettisti, il sensore offre un elevato livello di robustezza e facilità di integrazione e messa in servizio. Ad esempio, dal punto di vista ottico, il pattern può essere impostato, salvato e recuperato, sia utilizzando il pannello operativo del sensore, che il cavo di controllo, o tramite EtherNet. La sua capacità di rilevamento stabile e affidabile, anche con immagini complesse, assicura elevata disponibilità dell’impianto e riduce al minimo i tempi di fermo macchina. Le tempistiche di cambio formato sono estremamente ridotte – questo consente di minimizzare i costi di installazione e programmazione.
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