Azienda Italiana nata sul finire degli anni Novanta dalla passione per l’innovazione, Nazari Automazioni, con headquarters a Verzuolo (CN), sviluppa e realizza progetti e sistemi di automazione industriale, con proposte “chiavi in mano” in grado di garantire elevati standard in termini di qualità, affidabilità e sicurezza.
L’esperienza conseguita negli anni in svariati settori applicativi (ad esempio: dal Food & Beverage all’Automotive, dalla carta al vetro fino a quello navale), ha portato Nazari Automazioni ad essere riconosciuta ed apprezzata a livello nazionale e internazionale come azienda flessibile e proattiva, in grado di fornire soluzioni sartoriali ad alto contenuto tecnologico.
Grazie al supporto di 37 collaboratori, l’azienda è focalizzata su tre punti fondamentali nello sviluppo e realizzazione di progetti e sistemi di automazione industriale: ricerca e sviluppo con approccio olistico, che sono il cuore pulsante dell’azienda, per sviluppare progetti personalizzati, in accordo con le specifiche esigenze del cliente e con i parametri internazionali di sicurezza, in grado anche di ridurre i costi di sviluppo e semplificare l’integrazione; rispetto e salvaguardia dell’ambiente, portando avanti una politica interna di sostenibilità ed educazione ambientale volta a creare uno stile di vita eco-friendly condiviso; innovazione continua, per poter essere al passo con l’evoluzione del contesto socio-economico. Nel 2020 Nazari Automazioni ha acquisito la IMG Srl di Torino al fine di poter potenziare il proprio reparto di progettazione elettrica e cablaggio armadi elettrici.
Bisogno del cliente
Nazari Automazioni, al fine di rispondere all’esigenza specifica del proprio cliente Granda Zuccheri (azienda che opera dal 1937 nel confezionamento e nella vendita in Italia e all’estero di zucchero all’ingrosso per industria, edulcoranti e dolcificanti oltre che per bustine monodose) di avere un impianto per il trasporto, lo stoccaggio e svuotamento di Big Bag di zucchero (destinato alla vendita all’ingrosso per l’industria) più efficiente, rapido e affidabile rispetto a quello già presente, ha realizzato una nuova soluzione ad elevate prestazioni, completamente automatizzata.
Il nuovo impianto è formato da un sistema esteso di rulliere (circa 175m lineari) incluse di:
- 1 postazione di carico a rulliera con pallet prelevati direttamente da camion
- 1 postazione di pesa prodotto
- 4 baie di carico / scarico magazzino con bufferizzazione
- 1 dispositivo per la rimozione dei cappucci
- 1 postazione di carico / scarico pallet non idonei
- Struttura metallica di supporto con relative pedane di calpestio
- 3 sistemi di trasporto (traslo aerei) per elevazione e movimentazione Big Bag per loro svuotamento
- 1 nastro di scarico sacchi Big Bag vuoti
- 1 impilatore di pallet vuoti
- 1 postazione di scarico pile di pallet vuoti.
L’impianto ha due funzionalità principali:
1 Stoccaggio materiale in arrivo dai vari fornitori nel magazzino con inserimento pallet nella postazione specifica di carico e scarico da una delle quattro baie predisposte lungo lo spazio dedicato al magazzino
2 Svuotamento del materiale contenuto nei Big Bag in tramoggia. In questa configurazione i pallet vengono caricati in un qualsiasi delle baie predisposte lungo il magazzino e, successivamente alla rimozione dei cappucci di copertura, i Big Bag vengono agganciati e sollevati, attraverso una movimentazione automatica con dei traslo aerei, sopra una tramoggia dove avviene lo svuotamento del contenuto.
I Big Bag (da 1000-1200kg) una volta svuotati, vengono depositati su un nastro trasportatore che li porta in una zona accessibile agli operatori per la loro piegatura, mentre i pallet vuoti proseguono fino all’impilatore che costruisce una pila di pallet che viene poi trasferita a fondo linea per essere scaricata.
Completano infine la linea un sistema SCADA di supervisione connesso al gestionale esistente per ricezione ed evasione di ordini; un sistema di tracciabilità prodotto con tecnologia RFID; un sistema di controllo targhe mezzi con telecamere.
Il risultato? Grazie al nuovo impianto è possibile ottenere le seguenti performance:
- Incremento della produttività del 39%
- Oltre l’80% in meno di energia utilizzata per la movimentazione pura dei pallet: al di là della maggiore efficienza dei trasportatori rispetto al carrello elevatore, grazie al nuovo impianto si evitano tutti i viaggi di ritorno a vuoto del carrello.
- Maggiore sicurezza di processo, dell’impianto e del personale: rispetto a quello precedente, il nuovo impianto è infatti completamente automatizzato. Solo il carico / scarico pallet sulla rulliera avviene tramite l’ausilio di muletti, guidati da operatori professionali. Ciò ha consentito agli operatori di non doversi più occupare delle movimentazioni, potendo così focalizzarsi sulle attività a maggior valore aggiunto (ad esempio, in fase di scarico del camion, gli operatori non devono percorrere tutto il tragitto verso l’area di stock, ma effettuano il carico sulla dorsale che è prossima alla rampa di carico/scarico camion); inoltre la sicurezza è legata anche al fatto che nel sollevamento dei Big Bag l’operatore è protetto dalla struttura metallica debitamente dimensionata.
- Maggior controllo della tracciabilità: verifica automatica a priori della coerenza tra ordine di ricevimento/spedizione ed articolo di magazzino – per prendere in carico la merce (quando scarico il camion in entrata) o spedirla (carico del camion in uscita), l’impianto chiede il relativo ordine di spedizione/ricevimento a cui sono associati i codici articolo; caricando il pallet sulla rulliera dell’impianto vi è un immediato controllo di congruità che impedisce di movimentare articoli errati.
- Miglior controllo nella produzione grazie alla verifica automatica a priori della coerenza tra ordine di produzione ed articolo di magazzino. In particolare inserendo l’ordine di produzione, l’impianto verifica la congruità dell’articolo caricato in rulliera impedendo così produzioni con articoli non conformi. Ma non solo, è stato automatizzato anche il processo di lettura targa-vettore per lo scarico dei silos in cisterna: terminata la produzione (silos carico di zucchero in attesa di riempimento in cisterna), l’impianto permette di svuotare il contenuto del silos solo nella cisterna la cui targa è stata inserita a sistema nell’ordine di spedizione, evitando quindi errori.
I vantaggi della partnership con SEW-Eurodrive
Per soddisfare le specifiche esigenze del proprio cliente Granda Zuccheri, Nazari Automazioni ha scelto come proprio partner strategico SEW-Eurodrive. In linea con la filosofia di ricerca e innovazione continua che ben rappresenta e contraddistingue lo spirito dell’azienda, SEW-Eurodrive ha supportato il proprio cliente fornendo oltre ai classici motoriduttori SEW anche nr. 90 Movimot Advanced in ProfiSAFE: unità di azionamento sviluppata sfruttando la modularità, la connettività e la flessibilità della piattaforma di automazione MOVI-C di SEW-Eurodrive, che rappresenta una reale risposta alle esigenze delle aziende manifatturiere di sfruttare sistemi di automazione digitalizzata per rendere più agili gli stabilimenti produttivi e le movimentazioni all’interno della fabbrica, riducendo il consumo energetico e incrementando le performance produttive.
La versione Movimot Advanced consente infatti di ottenere il massimo della performance in termini di tecnologia decentralizzata scalabile, intelligente e flessibile: attraverso l’integrazione di un motore asincrono ad alta efficienza energetica della serie DRN.. con un convertitore di frequenza decentralizzato integrato, l’unità di azionamento decentralizzata raggiunge la classe di efficienza energetica del motore IE3 secondo IEC TS 60034-30-2. La flessibilità è dovuta sia alla compattezza e alla forma costruttiva universale oltre che per la loro capacità di sovraccarico fino al 210% della coppia nominale. Sono inoltre di semplice e rapido start up, grazie ai connettori a spina opzionali e a un unico cavo sul lato motore per tutte le funzioni.
Per quanto concerne invece la parte elettronica, è stato impiegato un convertitore di frequenza Movidrive Modular al fine di poter regolare e monitorare i motoriduttori. Tutti gli inverter sono stati gestiti attraverso MOVI-C Controller UHX45 grazie al quale è possibile ottenere maggiore libertà nella parametrizzazione, con meno sforzi di programmazione. Infine grazie alla piattaforma software Moviran è stato possibile ridurre anche i costi e la complessità.