Situato a pochi chilometri dal casello di Capriate dell’autostrada Milano-Venezia, il polo produttivo di Filago, il cui nucleo originario fu costituito nel 1965, sorge oggi su un’area di 70 ettari ed è oramai diventato uno dei più importanti impianti chimico-industriali italiani.
In linea con le attuali tendenze continentali, il complesso integra al suo interno una realtà produttiva non solo multidivisionale ma anche multisocietaria: oltre all’originario impianto di produzione di smalti (l’attuale società Emails-Pemco) sono ospitati nel sito la PolymerLatex, specializzata nella produzione di lattici di gomma, e quattro divisioni di Bayer, dedicate rispettivamente ai fitosanitari, ai prodotti per la conciaria, per l’agricoltura e al compounding delle materie plastiche.
Quest’ultima divisione è presente a Filago dal 1971, qui nascono prodotti come il Novodur, resina ABS ad elevata brillantezza superficiale, utilizzata come componente di elettrodomestici, auto, giocattoli, radio e TV; il Makrolon, policarbonato con il quale vengono realizzati particolari elettronici e plafoniere, oltre che semafori e apparecchiature medicali; il poliammide Durethan, utilizzato per la realizzazione di mobili, casalinghi e articoli sportivi.
Plance per auto e carcasse di computer sono invece la destinazione finale del Bayblend, blend ABS/policarbonato, un altro dei polimeri sfornati dalle nove linee di estrusione attualmente presenti nell’impianto.
Le ricette relative ai prodotti da realizzare arrivano allo stabilimento Bayer di Filago direttamente dalla casa madre in Germania, sfruttando un sistema MES/ERP su base SAP.
In maniera completamente automatizzata, le giuste dosi di materie prime vengono quindi prelevate dai grossi sili esterni allo stabilimento e trasferite nei sili di lavoro, di dimensioni più modeste e posti nelle immediate vicinanze delle linee di estrusione.
Per garantire la massima versatilità delle linee produttive, ogni silo esterno può essere potenzialmente collegato ad uno qualunque dei sili di lavoro ed ognuno di questi ultimi può alimentare più di una linea di estrusione.
Il risultato è facilmente immaginabile: una selva di tubi, manichette e collettori che devono essere raccordati manualmente nella giusta configurazione prima di dare il via alla produzione, in modo da avere la certezza che le giuste materie prime, peraltro indistinguibili ad occhio nudo, raggiungano le giuste linee di compounding.
Oltre all’ormai storica Aspirina, Bayer ha trovato una nuova pastiglia che allevia ai suoi dipendenti il mal di testa dovuto all’intrico di tubi da dipanare.
Da oltre un anno, infatti, è stato attivato un ingegnoso sistema, basato su sensori induttivi codificati e realizzato in collaborazione con Siemens e Pepperl+Fuchs Elcon, originariamente pensato per garantire un completo controllo sulle linee di alimentazione, e che si è già espanso fino al reparto di confezionamento.
L’estremità di ogni tubo flessibile è stata dunque corredata di un portacodice, familiarmente detto pastiglia, appunto, che al momento della connessione entra nel raggio di lettura di una testina ad induzione che ne rileva l’identificativo di 28 bit e lo trasmette ad una unità di analisi, il cui alloggiamento modulare dei morsetti è curiosamente realizzato con quel medesimo Makrolon che viene prodotto a Filago.
Le 22 centraline slave fanno poi capo, tramite un’interfaccia Profibus S7 di Siemens, a due pannelli operatori e al sistema informatico dell’impianto (l’integrazione raggiunge anche la LAN aziendale) dove la gestione è affidata ad un software interamente sviluppato dall’ufficio di Progettazione/Automazione dello stabilimento.
Solo dopo aver verificato la correttezza dell’insieme degli accoppiamenti realizzati, il sistema dà il via al processo di caricamento e miscelazione.
Il sistema Ident-I di Pepperl+Fuchs Elcon si è adattato in maniera perfetta all’ambiente, decisamente pesante, dell’impianto: le polveri che filtrano dalle tubazioni e che vengono in contatto con le pastiglie risultano completamente trasparenti al sistema di rilevamento induttivo e il cablaggio è notevolmente semplificato dal fatto che i portacodice sono assolutamente passivi, in quanto sia la bobina di trasmissione sia quella di ricezione sono alloggiati sulla testina, che comunque richiede una potenza di esercizio molto bassa.