I vantaggi derivanti dal nuovo sistema sono facilmente intuibili: una più immediata verifica della giusta configurazione dei raccordi non può che tradursi in un aumento della produttività mentre il blocco automatico della linea di produzione in caso di errori permette un incremento della garanzia di qualità in quanto l’utilizzo di materie prime differenti da quelle originali poteva in precedenza portare ad un declassamento del prodotto finale, quando l’intera partita non ne risultasse irrimediabilmente compromessa.
Un graditissimo effetto collaterale del sistema è poi rappresentato dall’immediata individuazione di alcuni semplici inconvenienti di produzione legati al distacco accidentale dei tubi, precedentemente rilevabili soltanto dopo che un’evidente discrepanza nei dati provenienti dalle bilance dava il via ad un’indagine accurata lungo tutta la linea.
Come in precedenza accennato, il sistema accompagna la plastica ben oltre le vasche di raffreddamento del prodotto finito, dimostrando come i limiti della tecnologia utilizzata siano fissati solamente dalla fantasia, elemento che sicuramente non manca alla Sezione Ingegneria di Stabilimento del polo di Filago.
Le pastiglie portacodice sono così state installate, con le dovute precauzioni legate alle problematiche di movimentazione, anche sui container che accolgono i carichi all’uscita delle linee di estrusione e che vengono stoccati nel reparto di confezionamento.
Il codice associato in questo modo ad ogni container permette di rendere immediatamente accessibili all’operatore le informazioni relative ai parametri di confezionamento del carico in esso contenuto, anche quando questo rimanga in giacenza per un periodo indefinitamente lungo.
L’integrazione con la macchina che si occupa di stampare le adeguate etichette sui sacchi ha infine virtualmente annullato la possibilità di banali confusioni relative alla compilazione delle etichette stesse.
Il codice associato alle pastiglie sfrutta una struttura dati a wafer che permette di generare oltre 17 bilioni di diversi portacodice; ciò significa che la semplicità concettuale del sistema si accompagna ad una estrema scalabilità, elementi che rendono facilmente progettabili eventuali espansioni, sia legate all’aumento delle linee produttive, che sono passate da cinque a nove negli ultimi 7 anni, dopo cioè che lo stabilimento di Filago è stato scelto da Bayer come il Polo produttivo dei piccoli lotti per il mercato europeo, sia per quanto riguarda aspetti del processo che ancora non hanno beneficiato dei vantaggi offerti dall’identificazione induttiva.
È già stato per esempio pensata un’estensione che riguardi la macchina di confezionamento, in modo che tutti i parametri riguardanti i sacchi (la forma, le dimensioni e i dati relativi alla fusione delle chiusure) possano in futuro essere automaticamente caricati nel momento stesso in cui il sensore riconosce il container utilizzato.
L’identificazione induttiva non ha ovviamente sostituito in maniera completa i metodi tradizionali, soprattutto per quanto riguarda il reparto di confezionamento nel quale ancora si vedono i container corredati delle etichette che ne indicano il contenuto; il sistema si è però in breve tempo conquistato la fiducia più completa da parte degli operatori, al punto che a tutt’oggi la politica di Bayer, che ha deciso di adottare la tecnologia usata a Filago anche in altri suoi stabilimenti, prevede la sospensione dell’attività in caso di indisponibilità del sistema.
Si può dunque affermare che la pastiglia in questione induce dipendenza.