Per ifm la sicurezza alimentare è un dogma da oltre mezzo secolo, e in ragione di ciò le soluzioni di automazione integrata che propone per il settore food e agricolture vengono sviluppate allo scopo in primis di tutelare al massimo i consumatori. È una filosofia che trova piena applicazione pratica nella fornitura di prodotti e servizi capaci di garantire, in termini di igiene alimentare, processi all’insegna dell’assoluta trasparenza per ciò che concerne lavorazione, confezionamento e catena del freddo.
“La food safety è per noi una priorità assoluta – spiega Enrico Biego, global key account manager Food & Agricolture di ifm Italia – perché è un tema che inerisce non solo alla salute e al benessere dei consumatori, ma che investe anche la sostenibilità e la competitività dell’intero settore, ragion per cui le nostre soluzioni intelligenti ed innovative hanno in più lo scopo di prevenire e ridurre gli sprechi e abbattere i costi attraverso il miglioramento dell’efficienza e della conformità dei processi”.
In qualità di membro dell’Ehedg – European Hygienic Engineering & Design Group – consorzio europeo che contempla aziende alimentari, costruttori di impianti, istituti di ricerca e autorità pubbliche sanitarie, ifm vanta una profonda conoscenza delle azioni necessarie per una produzione sicura nel settore food, poiché dispone delle tecnologie necessarie in termini di automazione e di digitalizzazione dei processi.
Sono tre i principali rischi da scongiurare in materia di sicurezza alimentare: la presenza di corpi estranei, le contaminazioni microbiologiche e chimiche e una gestione non accurata, e per questo inaffidabile, delle temperature.
Nel primo caso, la possibilità cioè che corpi estranei possano “corrompere” il prodotto, rappresenta un allarme serio per la sicurezza che l’utilizzo di sensori di pressione tradizionali non sempre riesce a disinnescare. Ciò accade perché in caso (non così remoto) di rottura della membrana metallica di cui sono dotati è alta non solo la probabilità di contaminazione degli alimenti con le parti metalliche e il liquido intermedio, ma è rilevante anche la possibilità di creare un terreno di coltura per i batteri. A ciò si aggiunge l’eventualità che il PLC potrebbe visualizzare erroneamente il sensore come funzionante, con le ovvie conseguenze che l’assenza di un alert comporterebbe per la sicurezza. Al contrario, utilizzando sensori di pressione con membrana affiorante della serie PI di ifm ciò non può avvenire, dal momento che sono provvisti di una cella di misura in ceramica, altamente elastica e resistente, che protegge adeguatamente il processo da contaminazioni e depositi.
Sul secondo fronte, il rischio di contaminazione batterica, serve puntualizzare che un processo CIP, da intendersi come i procedimenti di pulizia interna di un’apparecchiatura senza la rimozione o lo smontaggio di parti della stessa, può essere condotto in maniera inadeguata e tale da generare residui chimici i quali, oltre ad elevare sensibilmente il pericolo di cui sopra, possono pregiudicare la sicurezza della produzione a valle. Grazie ai sensori di conducibilità LDL di ifm è invece possibile conoscere lo stato del processo CIP in modo da poterlo eseguire efficacemente.
Un’altra criticità connessa al meccanismo di pulizia in oggetto è costituita dall’eventualità che valvole poste sui serbatoi di sostanze detergenti risultino parzialmente chiuse o difettose, circostanza che potrebbe causare perdite di materiale chimico nelle linee di produzione. Anche in questo caso ifm ha la soluzione idonea: il suo sensore per valvole MVQ è infatti in grado di tenere sotto controllo l’esatta posizione della valvola e di segnalarne inoltre ostruzioni e tempi di chiusura più lenti provocati da usura o da depositi.
Anche sull’ultimo versante, ovvero quello del controllo costante e puntuale della temperatura durante la lavorazione e lo stoccaggio in processi sensibili come la sterilizzazione UHT e la lavorazione del latte (pena il rischio tangibile di una proliferazione batterica), ifm risolve il problema alla radice. Lo fa grazie al proprio sensore di temperatura TCC che ne controlla efficacemente la precisione segnalando una deriva oltre l’intervallo di tolleranza nel caso essa si manifesti. Ciò garantisce la massima sicurezza di temperatura anche tra gli intervalli di verifica della calibrazione. Conseguentemente le procedure di sterilizzazione e di lavorazione possono essere eseguite in modo efficace e sicuro.
“Garantire processi fluenti ed efficienti dalla produzione al punto vendita è essenziale per tutte le parti coinvolte – sottolinea Giorgio Avanti, local key account manager Food & Agricolture di ifm Italia – perché è un fattore che genera fiducia, il valore indiscutibilmente più importante per le aziende di produzione, ma soprattutto per il consumatore”, per il quale conoscere la storia di ciò che porta sulla sua tavola è un elemento spesso determinante per le sue scelte”.
La sicurezza alimentare è un fine che le aziende di produzione possono perseguire unicamente attraverso la tracciabilità dei propri prodotti, cioè fornendo un loro quadro riepilogativo “sul quando, sul dove e sul chi”. E per ifm è basilare, rappresenta la prima istanza, costituendo una necessità inderogabile. È la linea di pensiero che guida l’azienda nella progettazione e nella realizzazione di soluzioni destinate a questo specifico ambito produttivo. È la ragione per la quale ifm è oggi sinonimo di soluzioni affidabili a supporto della food safety.
Le soluzioni idonee per ciascuno di questi rischi saranno presentate in anteprima allo stand ifm ad Anuga FoodTec, la fiera internazionale per l’industria alimentare e delle bevande in calendario a Colonia (D) dal 19 al 22 marzo.