Denso, colosso delle forniture per il settore della mobilità, ha aumentato l’efficienza, migliorato l’ambiente lavorativo e l’ergonomia dei dipendenti, gestendo un mercato del lavoro in un particolare momento di contrazione. Ciò è stato possibile grazie all’impiego di sei robot mobili autonomi MiR250 per il trasporto di materiali nell’impianto di produzione di componenti per motori termici che si sviluppa su un’area di 800.000 metri quadrati situata ad Athens, Tennessee.
La case study di Mobile Industrial Robots (MiR) racconta come Denso è riuscita a portare a termine con successo più di 500.000 missioni da quando ha implementato il suo primo robot MiR nel 2020, riscontrando in meno di un anno il ritorno sull’investimento (ROI) e una crescente necessità di implementare altri AMR per ulteriori applicazioni logistiche.
Denso ha numerosi robot MiR in funzione anche nelle altre due sedi statunitensi, oltre che in tre stabilimenti in Europa e due in Asia. Secondo Travis Olinger, ingegnere di logistica e automazione Denso, l’azienda ha scelto gli AMR rispetto ai veicoli a guida automatica (AGV) in quanto gli AMR sono in grado di navigare da soli con una mappatura e cambi rapidi, senza la necessità di una costosa infrastruttura integrata nel pavimento degli stabilimenti. “MiR si è distinta per la possibilità di utilizzare chiamate API Rest per comunicare con i robot, per la natura intuitiva del software MiR Fleet, per la facilità di mappatura, di creazione delle missioni e di cambiamento della posizione. La piattaforma MiR è estremamente intuitiva rispetto alle altre che abbiamo esaminato”, ha commentato Olinger in una nota.
Olinger ha sottolineato che i robot MiR250 sono particolarmente validi per la loro velocità di due metri al secondo e il carico utile di 250 chilogrammi (550 libbre), che permettono di gestire parti metalliche pesanti con la capacità di navigare in spazi ristretti. La standardizzazione del sollevatore di scaffali MiR250 che traina i carrelli realizzati da Roeq, partner MiR, ha permesso a Denso di espandersi rapidamente in altre aree utilizzando la stessa base di carrelli e personalizzandola per ogni utilizzo. Quando il team di ingegneri riceve ulteriori richieste di trasporto automatizzato, può facilmente progettare scaffalature attorno ai carrelli, aiutando a liberare spazio, aumentando la flessibilità e ottenendo in modo più rapido molti vantaggi.
I dipendenti Denso dovevano percorrere fino a 12 miglia (7,5 km) al giorno per movimentare il materiale tra l’area di produzione e il magazzino, impiegando circa il 60% del loro tempo a spingere carrelli. Il programma pilota iniziale per automatizzare questo trasporto con gli AMR ha eliminato tale compito manuale, consentendo a sei lavoratori di passare ad attività di maggior valore. Il progetto si è rapidamente ampliato per portare i componenti direttamente alla linea di produzione, per un’efficienza just-in-time. L’inserimento dei robot è stato accettato rapidamente dai dipendenti, assieme agli operai di altri reparti che hanno richiesto il supporto degli stessi per il trasporto di merci come materiali per la manutenzione e pezzi di ricambio. Denso ha recentemente acquistato cinque robot MiR500 per progetti futuri di trasporto che richiedono carichi pesanti.
“Automatizzare queste attività ripetitive e faticose con nuove tecnologie che semplificano il lavoro, ci ha aiutato a mantenere la forza lavoro esistente”, ha concluso Olinger. “Avevamo molte posizioni di lavoro aperte per attività a valore aggiunto nell’ambito della produzione. Il nostro intento è di valorizzare il personale e non impiegarlo più per svolgere mansioni faticose e ripetitive.”