Scalabilità e unico software per diverse versioni di macchina
Un altro vantaggio derivato dall’unicità dell’ambiente di programmazione è quello di poter sviluppare l’applicazione prima ancora di avere deciso su quale piattaforma hardware implementarla, con evidenti vantaggi di scalabilità.
L’utente, ad esempio, può migrare da una piattaforma composta da un PLC adibito al controllo macchina connesso ad un PC industriale atto alla visualizzazione, ad una nuova architettura di SoftPLC, ove l’elemento di controllo ed automazione viene gestito da un unico dispositivo. In questo esempio lo sforzo dell’utente per passare da una configurazione all’altra è praticamente nullo (in realtà le complessità di migrazione e i problemi di compatibilità vengono totalmente prese in carico dall’ambiente di sviluppo, rendendo la procedura per l’utente trasparente ed immediata). Un’altra caratteristica, particolarmente apprezzata dagli OEM è quella di poter riutilizzare parti di codice precedentemente scritte per diverse tipologie di macchine. La programmazione omogenea, infatti, permette di esportare interi blocchi software, al fine di essere riutilizzati successivamente (anche su piattaforme hardware diverse). Non è infatti raro avere modelli differenti di macchine che possono avere funzionalità comuni; in questo caso il risparmio in termini di tempo e costi di sviluppo software è assolutamente indiscutibile. Una delle conseguenze pratiche più importanti di tutte queste interessanti funzionalità (uniformità di programmazione, modularità del progetto software e hardware, scalabilità dei dispositivi, auto-riconoscimento dell’hardware) è stata quella di avere permesso all’utente di modificare la gestione del proprio software applicativo da un concetto di diverse versioni software per diverse tipologie di macchine al concetto di unico software applicativo, con abilitazione e attivazione di parti software, in base alla versione di macchina utilizzata. Questa procedura, che magari richiede uno ‘sforzo ingegneristico’ iniziale maggiore, permette di ottenere incommensurabili vantaggi a regime, durante la produzione di serie. La possibilità, infatti, di gestire un unico applicativo per tutte le macchine, anziché versioni differenti, permette di abbattere i costi del software e della relativa manutenzione. E in questi ultimi anni i costruttori macchine si sono accorti quanto la voce software possa pesare, sia a livello di bilancio, sia a livello di tempestività di uscita di nuovi modelli di impianto. L’evoluzione massima del suddetto concetto, già applicata in diverse realtà industriali con successo, è la seguente: il venditore inserisce nel pacchetto gestionale la macchina venduta con tutte le opzioni e funzionalità richieste. Tale distinta, che rappresenta la carta d’identità della macchina, rappresenta anche il set di parametri che viene passato all’unico software applicativo (database) precedentemente sviluppato (e che contiene tutti i modelli e tutte le opzioni di macchina attualmente disponibili). In base a questi parametri viene selezionata la piattaforma hardware B&R più consona e viene abilitato e generato il codice necessario per quella specifica macchina, il quale attraverso una rete LAN aziendale (per esempio Ethernet) viene direttamente scaricato in macchina. Diventa superfluo a questo punto puntualizzare quali possono essere gli innumerevoli vantaggi in termini pratici di questa nuova procedura. Ma vediamo ora alcuni prodotti che, recentemente annunciati da B&R, ampliano il portafoglio dell’azienda.
I/O remoti IP67
B&R è stata una delle prime aziende a puntare sulla remotazione degli I/O tramite bus di campo. Oggi, viene proposto il passo successivo: l’ottimizzazione dei cablaggi. Mentre, finora, la remotazione richiedeva un quadretto di contenimento per gli I/O, con la soluzione X67, oggetti aventi protezione IP67, i moduli possono essere montati direttamente sul campo. I nuovi dispositivi hanno dimensioni omogenee e ridotte – esattamente quelle di una carta di credito – siano essi I/O digitali, I/O analogici, gateway, ecc. Inoltre, tutti i connettori sono di tipo M8 o M12. Il cablaggio degli I/O remoti, quindi, può essere eseguito anche da personale privo di particolari conoscenze di elettrotecnica. E’ stata posta una particolare attenzione anche al concetto di immunità ai disturbi. Il sistema X67 ha infatti una connessione di terra ininterrotta, dallo schermo del cavo alle viti di montaggio, sia sui connettori del bus che su quelli dei canali analogici. Con una corretta installazione viene quindi garantito automaticamente un collegamento ottimale della terra, senza richiedere soluzioni particolari. Il bus di collegamento dei moduli, di tipo sincrono, è denominato X2X Link. Esso permette il collegamento in daisy chain delle apparecchiature, senza richiedere l’inserimento del numero di nodo (agevolazione ulteriore per il montatore). Inoltre permette di raggiungere velocità di comunicazione veramente interessanti: è necessario infatti solo 1 ms per aggiornare 1.000 punti digitali e 50 canali analogici. E’ possibile collegare fino a 253 moduli con una distanza massima tra ognuno di 100 m, per una lunghezza complessiva del bus di oltre 25 km. Il collegamento alla logica di controllo può avvenire tramite una modulo master che gestisce il bus X2X Link (scheda PCI nel caso di architettura SoftPLC, modulo di interfaccia nel caso di tradizionale PLC).