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96 AUTOMAZIONE OGGI 440 SOLUZIONI SOFTWARE PER L’INDUSTRIA S SI esperienze Quando il supervisore principale riceve l’ordine dall’ERP del cliente, si generano tutte le sequenze necessarie a sincronizzare le macchine dell’impianto. Questa architettura permette di mantenere il tracking completo del processo, ovvero di tutti i singoli pezzi prodotti, in tran- sito nei vari passaggi di stazione in stazione. La produzione risulta quindi sincronizzata e il cliente conosce sempre lo stato e la posi- zione di ogni singolo pezzo del kit. In più, per ogni pezzo viene stam- pato un codice alfanumerico che permette di identificarlo inmaniera univoca all’interno dello stesso kit che è in produzione. Dunque, se il cliente prelevasse un qualsiasi pezzo in qualunque punto della linea, egli saprebbe esattamente che cosa in quel momento ha tra le mani e a quale kit appartiene. In questo modo, l’operatore è in grado di prelevare singole parti di un kit che non siano qualitativamente sod- disfacenti e decidere, con un’apposita pulsantiera dotata di lettore di QR-code, di reimmetterli singolarmente in produzione. La gestione degli allarmi, vero e proprio punto di forza Gli allarmi dell’impianto vengono gestiti non singolarmente ma a li- vello generale. “Essendo la linea di dimensioni rilevanti e, di conse- guenza, avendo più operatori che vi lavorano contemporaneamente, abbiamo dovuto trovare un modo per generare gli allarmi in modo univoco rispetto al singolo pezzo e al relativo kit” sottolinea Marco Brusamolin, HMI specialist di Gasparini. Per questo motivo, tutti gli allarmi risiedono nel PC supervisore centrale e possono essere inviati in tempo reale tramite ‘pager’ al pannello operatore di riferimento. Questo meccanismo è molto comodo, in quanto, ad esempio, quando vengono eseguite operazioni come un aggiornamento della lista degli eventi o il cambio della lingua, tutto l’impianto si allinea in automatico. “Questo ci ha permesso di uniformare il vocabolario dell’impianto: tutti i pannelli operatore sono sincronizzati sugli stessi ingressi, sullo stesso linguaggio, sugli stessi testi e così via” aggiunge Brusamolin. La funzionalità di sincronizzazione degli allarmi verso i pannelli distribuiti lungo la linea è una peculiarità intrinseca della tecnologia Beijer e del suo supervisore iX runtime e ha costituito un importante motivo che Gasparini ha posto alla base della sua scelta. Rispetto a precedenti soluzioni, l’azienda stima che grazie a questa funzionalità i risparmi di tempo uomo e sforzi in termini di sviluppo possano essere quantificabili nell’ordine del 20-25%. Dal ‘progetto pilota’ allo standard “EFA Automazione ci ha proposto un prodotto adeguato alle no- stre richieste, che siamo stati in grado di padroneggiare in tempi rapidi grazie al costante contatto con il loro supporto tecnico” com- menta Brusamolin, che aggiunge inmodo convinto: “tutte le nostre esigenze sono state sempre prontamente prese in carico e soddi- sfatte”. Vista la positiva esperienza maturata con questo primo e importante progetto, Gasparini ha iniziato a ragionare allo sviluppo di un supervisore standard da utilizzare sui suoi futuri impianti. “Abbiamo deciso di standardizzare i pannelli Beijer per sviluppare con iX runtime un nostro Scada da utilizzare quale software stan- dard nelle linee di futura produzione” evidenzia Beltrame. Il sistema offre piena flessibilità: se è necessario aggiungere un’ulteriore sta- zione, il PC principale la carica in automatico; se è necessario inte- grare codice esistente, ebbene è possibile farlo; se si deve inserire la linea in qualsiasi rete di stabilimento e/o di automazione non sussi- stono problemi, grazie al supporto di protocolli e metodi standard, nonché alla piena libertà di programmazione, grazie a procedure di configurazione di alto livello e al software di sviluppo integrato iX developer di Beijer Electronics. La possibilità di disporre in modo aggregato all’interno di un unico database di tutti i dati che vengono raccolti dall’impianto sta portando Gasparini a valutare anche lo svi- luppo di soluzioni di manutenzione, sia preventiva che predittiva, quest’ultima anche mediante algoritmi di intelligenza artificiale da far girare sull’enorme base dati che il supervisore è in grado di rac- cogliere nel caso di progetti così estesi e complessi come lo è la linea di profilatura che è stata descritta in questo articolo. EFA Automazione - www.efa.it Lo stesso riconoscimento applicato a blister contenenti farmaci La produzione risulta sincronizzata e il cliente conosce sempre lo stato e la posizione di ogni singolo pezzo Gli allarmi dell’impianto vengono gestiti non singolarmente ma a livello generale