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AUTOMAZIONE OGGI 418 SOLUZIONI SOFTWARE PER L’INDUSTRIA 127 gnifica che GE può adattare la propria produzione in base alla domanda, utilizzando le stesse infrastrutture e le stesse per- sone all’interno della struttura. Questo contribuisce a ridurre i costi, favorisce le economie di scala e migliora l’efficienza. Che cosa serve per realizzare una fabbrica multimodale In un impianto complesso come quello multimodale è fon- damentale che la tecnologia aiuti i lavoratori a gestire tutti i processi. Nello stabilimento di Pune, gli operatori non erano supportati da un sistema per tener traccia dei motivi dei fermi impianto e non avevano un sistema unificato per ac- cedere alle informazioni tecniche, registrare la produzione o visualizzare i dati sulla qualità. Questo aspetto è stato af- frontato nel momento in cui l’impianto è stato trasformato in un’unità multimodale. Se si intende mantenere la linea di produzione in un unico stabilimento, lo stato di salute di ogni singola macchina diventa di vitale importanza per l’ef- ficienza della produzione. Questo rende necessario connet- tere le macchine, avere un’unica visualizzazione e utilizzare approcci più sofisticati, come la manutenzione predittiva, per prevenire i tempi di fermo impianto. Secondo il recente Manufacturing Insights Information Technology and Opera- tional Technology Integration Survey di IDC, circa il 23% degli impianti di produzione a livello globale può già essere consi- derato una fabbrica intelligente. Ma entro cinque anni, sem- pre secondo IDC, oltre la metà delle aziende manifatturiere avrà integrata la propria infrastruttura e sarà a tutti gli effetti una fabbrica intelligente. Oltre all’integrazione, per le fabbri- che multimodali è indispensabile offrire una visione olistica della produzione che consenta ai tecnici di avere visibilità in tempo reale sui dati della macchina e sulle prestazioni dei processi di produzione per consentire loro di ottimizzare la manodopera e il tempo di funzionamento delle macchine. La trasformazione digitale di Pune Dopo la sua trasformazione in una fabbrica multimodale, lo stabilimento di Pune costruisce prodotti per sei diversi bu- siness di GE: energia, aviazione, termico, oil&gas, energie rinnovabili e trasporti. Grazie all’implementazione delle so- luzioni GE Digital, le macchine e i computer della struttura di Pune sono in grado di comunicare in tempo reale. La tra- sformazione ha richiesto la connessione delle macchine di produzione alla piattaforma Predix e al sistema Predix MES. Per integrare i dati della macchina e consentire la visualizza- zione delle prestazioni su un’unica schermata i tecnici hanno messo in rete i sensori di 20 macchine a controllo numerico. La visibilità in tempo reale delle prestazioni della macchina consente di snellire la produzione e di ridurre gli scarti. Un team interfunzionale sfrutta la tecnologia per analizzare i dati e ridurre i tempi di fermo macchina, ma anche per per- mettere agli operatori di visualizzare le istruzioni di lavoro in 3D insieme ai dati di produzione e di qualità. Per monitorare in tempo reale il funzionamento degli asset di Pune viene utilizzato Predix Asset Performance Management (Predix APM). Grazie all’analisi dei dati della macchina e dello storico della manutenzione gli operatori possono diagnosticare le reali condizioni di salute di tutti i sottosistemi critici di una macchina e avere così un sistema di manutenzione basata sulle condizioni che consenta di identificare i problemi delle apparecchiature prima che si verifichino. Risultati brillanti Grazie all’interconnessione, lo stabilimento di Pune offre ora una visualizzazione unica dei dati di macchina e un si- stema che tiene traccia dei tempi di fermo macchina, oltre a un’interfaccia utente unificata che fornisce dati tecnici, di produzione e di qualità. Questo ha consentito di ottenere guadagni significativi in termini di efficienza. La fabbrica di Pune ha già risparmiato quattro milioni di dollari per tre dei suoi sistemi a controllo numerico e ha registrato un au- mento dell’OEE dal 45% a oltre il 70% sulle macchine messe in rete. I costi operativi orari sono notevolmente diminuiti. Con oltre 20 macchine collegate in diversi processi critici e oltre 150 sensori monitorati in tempo reale, la struttura di Pune si aspetta un ritorno sull’investimento entro uno o due anni dall’implementazione. Inoltre, ci si attende un risparmio sui costi di 170.000 dollari nel primo anno grazie ai migliora- menti dell’Mtbf (il tempomedio prima che si verifichi un gua- sto) e ai minori scarti dovuti a problemi di qualità connessi ai guasti. Oggi, l’impianto di Pune è pronto a intraprendere la prossima fase della sua evoluzione. La struttura integrerà i sistemi ERP, PLM e MES per mettere insieme i dati relativi alla qualità, alla manodopera e alla supply chain e fornire vi- sibilità sulle ore di lavoro, sui tempi delle attività e sui lavori in fase di esecuzione. Gli aspetti di questa fase ridurranno i costi di manutenzione con l’analisi predittiva e faranno leva sulla piattaforma Predix per l’analisi avanzata. 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