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AUTOMAZIONE OGGI 410 SOLUZIONI SOFTWARE PER L’INDUSTRIA 79 S SI esperienze che potesse raccoglierle e decifrarle prima di riversarle in un formato utile e comprensibile a tutte le parti coinvolte nelle azioni correttive indotte dalla soluzione Andon. La nuova so- luzione doveva essere composta da tre elementi essenziali: un sistema di linea Andon; un sistema Andon di reporting in tempo reale; e un sistema di tabelloni e reporting orari della produzione. La soluzione Il nuovo Sistema Digitale Andon (DAS) per Tmuk si basa su tecnologie già implementate, testate e messe a punto dal teamGlobal Solutions di Rockwell Automation Nord America in più stabilimenti Toyota negli Stati Uniti. In questo caso è stato arricchito con l’aggiunta di FactoryTalk Historian Site edition (SE) e di client per fornire funzionalità aggiuntive che mettono a disposizione una piattaforma standard di Manufacturing Intelligence. Il Sistema di Linea Andon pre- vede una serie di stazioni (specifiche per ogni linea) con il software FactoryTalk View Station Site Edition (SE) installato su sei computer fisici, dotati di cavi video extender per la connessione a più monitor montati sopra la linea. In que- sto modo vengono trasmesse indicazioni di avvio o arresto della linea di produzione ai team leader, che quindi hanno la possibilità di fornire risposte ai dubbi degli operatori e evitare arresti protratti della linea. Il sistema raccoglie i dati dai pannelli di controllo della linea per una loro immediata visualizzazione sugli schermi locali, oltre a garantire che i dati estratti dagli LCP vengano resi disponibili anche per l’e- strazione in tempo reale, ad uso di Andon e di altri sistemi. Durante il funzionamento, il sistema Real Time Andon racco- glie i dati dai controllori di produzione che poi vanno a po- polare un database SQL. Tramite un’interfaccia touchscreen è possibile visualizzare graficamente diversi livelli di dati, e ciò permette ai supervisori di identificare immediatamente stop e ripartenze Andon della linea, che impattano sulla produzione. A completamento dell’installazione troviamo i display che includono una serie di grandi schermi che pro- iettano lo stato generale del reparto e i dati specifici della linea, relativi al volume previsto, all’esecuzione e alla velo- cità di produzione. Alastair Moore, section manager Assem- bly Engineering di Tmuk afferma: “Avevamo un’idea di ciò che volevamo ottenere in termini di modernizzazione, ma il nostro obiettivo principale era la visualizzazione. Dopo aver dato un’occhiata a quello che c’era di più nuovo sul mercato in termini di nuove soluzioni e hardware, e aver constatato che le soluzioni di Rockwell Automation facevano parte di questo mix, abbiamo preso la nostra decisione, tenendo in considerazione anche i costi di licenza e il modo in cui l’in- tera soluzione stava insieme. Rockwell Automation è stata in grado di offrirci qualcosa di molto più competitivo”. “La maggior parte dei nostri impianti di produzione esistenti si basa su soluzioni di controllo Rockwell Automation” conti- nua Moore “sapevamo quindi che Rockwell Automation ci avrebbe potuto offrire una soluzione robusta basata su una rete Ethernet, il fatto poi che la sua architettura sia aperta e tecnologicamente agnostica ha reso tutto ancor più attra- ente nel lungo termine”. La collezione, raccolta, decifrazione e consegna di dati di produzione in tempo reale, fruibili e contestualizzati, è una caratteristica fondamentale della Connected Enterprise Rockwell Automation, un approccio che traendo vantaggio dalla connessione di macchine, ca- tene di fornitura e clienti, consente alle aziende di stabilire processi di produzione ricchi di informazioni, supportati, maggiormente sicuri e pronti per le future esigenze del mer- cato. Un approccio Connected Enterprise crea un’azienda più competitiva e innovativa in grado di cogliere spunti per migliorare la produttività, la sostenibilità e i risultati finanziari con accelerazione del time to market, minor costo totale di proprietà, miglior utilizzo delle risorse e gestione del rischio di impresa. Ulteriori vantaggi offerti da un accesso in tempo reale a informazioni contestualizzate includono: tempi di fermo ridotti al minimo, miglioramento della tecnologia, ottimizzazione dei processi, maggior efficienza della forza lavoro e gestione più intelligente della spesa. Risultati Tmuk ha ora un Sistema Digitale Andon che offre esat- tamente ciò di cui ha bisogno in termini di informazioni operative accurate, pertinenti e in tempo reale, disponibili sia agli operatori di linea-laterali che ai loro supervisori. Ciò permette di accelerare il tempo impiegato per recuperare i tempi di arresto e identificarne la causa principale. La funzio- nalità Historian permette di prevedere dove si potrebbero verificare problemi e intraprendere azioni preventive. La sua architettura aperta e integrata e la sua scalabilità fanno sì che anche l’hardware e il software possano essere modificati in base alle esigenze future in termini di requisiti di volume o di informazioni di produzione. Rockwell Automation - www.rockwellautomation.com La maggior parte degli impianti di produzione esistenti in Toyota Motor Manufacturing si basa su soluzioni di controllo Rockwell Automation