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21 Nell’immaginario sappiamo che i robot industriali spesso lavorano in una cella circondata da un recinto protettivo. A livello di engineering la nostra esperienza ci ha portato a vedere applicazioni reali basate sulle cinematiche ‘safe’. La soluzione è basata su software che puòmonitorare il movimento nello spaziomultidimensionale della cinematica predefinita fino a 12 assi interpolanti inmodo sicuro in accordo con lo standard EN ISO 10218. Sostenibilità, flessibilità e resilienza A.O.: Tante volte i tecnici quando devono sostituire una macchina scelgono sem- pre la stessa, difficilmente cambiano, un po’ per affezione al prodotto o al brand e un po’ perché non hanno voglia di cer- carne un’altra che magari può anche avere prestazioni migliori. È veramente così? Cosa determina un eventuale cam- biamento? Michele Abbondandolo, Manufacturign Engineering Manager di Iveco: Posso dire che non è sempre così. Sì, a volte ci troviamo a lavorare con tecnici con elevata esperienza che non cercano il cambia- mento, ma questa tendenza si sta modi- ficando sia per un cambio generazionale, sia grazie all’elevata tecnologia che ab- biamo a disposizione ogni giorno. Comunque, alla base di tutto ci sono le persone e la loro voglia di innovare e di essere ‘curiose’ che le porta ad aprire la loro mente a nuovi orizzonti innovativi introducendo ciò che c’è di meglio sul mercato e a volte anche rischiando. Sta poi al manager del team creare il giusto connubio tra tecnici di elevata esperienza, più ‘conservativi’, e tecnici invece più ‘innovativi’. A.O.: È possibile raggiungere una mag- giore sostenibilità riducendo al contempo i costi? Come? Raffaele Balzan, Packaging Market ma- nager di Beckhoff Automation: Tutte le aziende nel campo della produzione indu- striale e in particolare nel packaging stanno puntando a una produzione sempre più so- stenibile e con costi più contenuti. Con i sistemi meccatronici di Beckhoff, parliamo di una tecnologia di motori lineari a carrelli indipendenti con azionamento integrato, i costruttori riescono ad avere un risparmio sia dal punto di vista energetico e che da un punto di vista dei materiali. Con il sistema XTS andiamo incontro a una produzione sempre più flessibile, ad esempio per cambiare la produzione da un prodotto all’altro non è più necessario cambiare un attrezzaggio meccanico, con conseguente perdita di tempo e impiego di ma- teriale, ma semplicemente basta impostare una ricetta software differente nel programma Twincat 3 e si è pronti con il lotto di produzione successivo. Questo grazie alla gestione indipendente dei mover. Inoltre con la tecnologia ‘XTS track managemnet’, cioè la possibilità di far transitare i mover su diversi track attraverso uno switch meccanico, possiamo risparmiare tempo in caso di guasto, gestendo dei tratti di motori lineari per effettuare il cambio dei carrelli. Un altro importante aspetto con il quale ci siamo andati a confrontare con i costruttori di macchina ma soprattutto con gli utilizzatori finali è l’utilizzo dello spazio produttivo. Con XTS abbiamo diverse modularità di moduli motori, dritti, 45°, +/- 22,5 e 180°, così da poter costruire il track nel modo migliore per sfruttare lo spazio disponibile nel plant produttivo. Riusciamo quindi a ottimizzare spazi e ad avere un layout per qualsiasi soluzione (ovale, ad esse, rettangolare, tondo o semplicemente lineare), con un risparmio notevole, sia di spazio sia in termini di consumi. Infine con la nuova tecnologia NCT no cable tecnology, presentata durante la fiera virtuale di SPS dello scorso anno, possiamo portare a bordo del mover l’alimentazione senza utilizzo di cablaggi rendendo ancora più flessibile e sostenibile la nostra soluzione, questo perché possiamo decidere in quale tratto del sistema trasferire energia con conseguente risparmio proprio nel tratto dove non è necessaria. Infine con tale tecnologia abbiamo la possibilità di gestire i dati in tempo reale tra i quali anche quelli dei consumi energetici. A.O.: L’automazione avanzata, che si basa essenzialmente sul software, come può aiutare a risolvere problemi come, ad esempio, l’aumento dei costi dell’ener- gia, o il dover far fronte alla carenza di componenti o alla scarsità delle materie prime Fabio Rosso, head of Service Center di Balluff Automation: Lo sviluppo del software non soffre della carenza di mate- rie prime. Questo è un punto di forza che oggigiorno dobbiamo sfruttare al meglio. Dobbiamo puntare allo sviluppo di applica- tivi svincolati dall’ hardware, il più possibile scalabili e semplici da integrare, attingendo alle tecnologie consolidate del mondo IT, e consumer. Altro aspetto importante da considerare è la riduzione dei cablaggi. IO-Link, IO/Link wireless, single pair Ethernet ecc. sono tecnologie che riducono i cavi e inoltre spostano parte dell’intelligenza a bordo del sensore stesso, semplifi- cando le architetture di raccolta e analisi dei dati. Le soluzioni che abbiamo oggi a disposizione come IO-Link e Iolw sonomolto affidabili, riducono i costi, semplificano i cablaggi e soprattutto sono standard aperti e riconosciuti a livello globale. Così facendo riusciremo a realizzare soluzioni sempre più complesse in tempi sempre più brevi e soprattutto con il minor numero di componenti hardware possibile. Meno hardware significameno componenti da alimentare, da raffreddare, e soprattutto da produrre quindi ne consegue anche un notevole risparmio energetico. A.O.: Si parla tanto di flessibilità e di resilienza e in questo periodo di pandemia sono state molte le aziende che ne hanno dato prova. Quale ingrediente serve per rendere un’azienda competitiva sul mercato? Michele Abbondandolo, Iveco Raffaele Balzan, Beckhoff Automation Fabio Rosso, Balluff Automation Foto fonte Shutterstock