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SETTEMBRE 2024 FIELDBUS & NETWORKS 25 Fieldbus & Networks cui è essenziale monitorare attentamente i consumi di una risorsa tanto in- visibile quanto preziosa, avendo ben presente che le perdite di un impianto che la genera sono difficili da individuare in ambienti di produzione rumorosi. Un progetto per l’aria compressa In ragione del valore economico dell’aria compressa in Harting è stato avviato un progetto di rilevazione delle perdite, e il potenziale in termini di risparmio di questa iniziativa si è da subito rivelato evidente: “In un impianto” racconta Kämper “abbiamo osservato un forte aumento del consumo di aria compressa sulla base dei dati trasmessi e, poiché questo incremento non si notava solo durante la produzione, ma anche in modalità stand by, risultava che la mac- china necessitasse di manutenzione. L’ispezione ha rivelato una perdita nel sistema dell’aria compressa, riparata alla prima occasione possibile, il che significa che il tempo di manutenzione è stato notevolmente ridotto”. E se ciò è avvenuto è stato grazie alla partnership instaurata tra Harting e ifm, azienda quest’ultima che offre una gamma completa di prodotti per tubi di dimensioni comprese tra DN8 e DN250 per il monitoraggio continuo dell’aria compressa (dal compressore alla macchina) e la trasmissione dei dati a li- vello IT. In questo modo è possibile individuare ed eliminare in modo rapido e preciso eventuali perdite di pressione nelle tubazioni, una misura più efficace e più economica a lungo termine rispetto a quella di contrastarle con una maggiore potenza del compressore, e quindi con un aumento della pressione in ingresso. Per chiarezza: una riduzione di 1 bar della pressione di esercizio può ridurre i costi energetici fino al 7%. Non solo: con la sua piattaforma IIoT moneo, ifm mette a disposizione uno strumento software che calcola auto- maticamente la differenza di pressione, fornendo un modo rapido e semplice per individuare perdite, filtri ostruiti e altri problemi che portano a un consumo eccessivo di aria compressa. Da specificare che ogni macchina trasmette numerosi valori di misura al li- vello IT. “È qui che le singole informazioni si uniscono per formare un qua- dro complessivo che ci fornisce una panoramica precisa sullo stato di salute attuale di ogni macchina” spiega Kämper, che aggiunge: “In combinazione con l’analisi della qualità della produzione basata su telecamere possiamo garantire costantemente non solo una manutenzione delle macchine basata sulle nostre esigenze, ma anche la qualità stessa della produzione. L’elevato livello di trasparenza dei processi che otteniamo grazie all’analisi dei dati riduce i nostri tempi di risposta, consentendo una manutenzione mirata e pianificata. Tutto ciò contribuisce ad aumentare il livello di qualità e la produ- zione, riducendo al contempo gli scarti”. Tuttavia, il processo di ottimizzazione è ancora lontano dall’essere comple- tato, e si sta lavorando a una soluzione basata sui dati per determinare il momento più idoneo alla riparazione di una perdita. Sostiene Kämper: “L’ar- resto immediato di un impianto per eseguirne la manutenzione non è sempre l’opzione più conveniente e valida, poiché non è solo la fuoriuscita di aria compressa, ma anche il fermo macchina, a provocare danni sul piano econo- mico. Sono certo che in futuro saremo in grado di operare in modo ancora più efficiente in questo campo con l’aiuto dell’intelligenza artificiale”. Sostenibilità e risparmio Le informazioni dei sensori e i dati dellemacchine hanno fatto compiere a Harting, come sottolinea Kämper, un grande passo avanti in termini di raggiungimento dei propri requisiti per una produzione sostenibile con risparmio di risorse: “Poi- ché rileviamo il consumo energetico effettivo di ogni macchina, siamo in grado di calcolarlo fino a ogni singolo componente, utilizzando le informazioni disponibili anche sulle quantità prodotte. Poiché eseguiamo in loco tutte le fasi della pro- duzione, siamo in grado di determinare con estrema precisione i costi energetici e l’impronta di CO 2 per ogni prodotto finito. A lungo termine, vogliamo anche trasmettere queste informazioni ai nostri clienti per aiutarli a determinarli con precisione anche per ciò che concerne la loro produzione”. Harting è più che mai convinta dei vantaggi della digitalizzazione. Sono in- fatti previsti altri progetti per migliorare l’efficienza e la garanzia di qualità nella produzione: “Intendiamo monitorare da vicino altre forme di energia similmente all’aria compressa” conclude Kämper. “In futuro analizzeremo a livello centrale anche fattori per la garanzia della qualità, come i valori del refrigerante/lubrificante, per esempio, rilevandone la conducibilità”. Harting Electronics - www.harting.com/IT/it ifm electronic Italia - www.ifm.com/it Harting ha avviato un progetto di rilevazione delle perdite dell’aria compressa, che può portare significativi risparmi Le informazioni rilevate si uniscono a livello IT per formare un quadro complessivo dello stato di salute di ogni macchina