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MAGGIO 2024 FIELDBUS & NETWORKS 33 Fieldbus & Networks fettosi; in caso di riscontro negativo, i lotti di produzione venivano messi in quarantena, ricontrollati una seconda volta, con conseguente aggravio di tempi e costi, e spesso rottamati. Da qui, la necessità di studiare e im- plementare un nuovo sistema di controllo, basato sulla misura della forza di cianfrinatura in tempo reale. L’aggiornamento, reso possibile dall’im- piego di Omron AI NY controller e componentistica Omron, armonizzata con i processi esistenti e interfacciata con i sensori di forza presenti sulla linea, ha consentito a Omron A.E.I. di raggiungere un quality gate del 100% e di stabilire la soglia per poter ‘congelare’ il problema nel mo- mento stesso in cui si verifica. In caso di anomalie sull’accoppiamento, in pratica, il processo si arresta in maniera istantanea, per dare modo agli operatori di trovare subito la soluzione migliore. I dati guidano il processo La necessità condivisa con i-Belt Data Services era quella di integrare il con- troller AI Omron e il controller NY nel processo per raggiungere la soglia di qualità desiderata, memorizzare i dati in produzione e controllare la traccia- bilità dei pezzi. L’analisi dei dati si è rivelata fondamentale per raggiungere tutti gli obiettivi fissati in fase preliminare. Gli esperti di i-Belt Data Services hanno raccolto tutti i dati dei sensori, sia quelli già presenti sulla macchina che quelli installati ad hoc per il monitoraggio dei processi critici, fra i quali anche il sensore di forza posizionato sulla testa di cianfrinatura, necessario per misurare nello specifico la forza esercitata sull’accoppiamento. Avere la cella di carico collegata al controller AI consente a Omron A.E.I. di rilevare il diverso profilo delle forze in gioco in tempo reale, nonché di sta- bilire il livello e il valore della forza in grado di garantire il 100% di quality gate. Uno dei grandi vantaggi del controller AI risiede, infatti, nella possibi- lità di sincronizzarsi con la macchina e intercettare dati con una precisione al ms. Il risultato è una visione molto dettagliata del processo: “Sappiamo esattamente cosa sta succedendo nella macchina” spiegano i tecnici di Omron A.E.I. “Come un medico analizza il suo paziente, così il controller ci permette di rilevare i profili di forza in gioco e le azioni da intraprendere per ovviare a un problema”. Qualità controllata e riduzione dei costi Grazie all’impiego delle migliori tecnologie dell’Industria 4.0 e AI basate su monitoraggio, analisi/verifica e validazione del processo, Omron A.E.I. ha raggiunto tutti gli obiettivi prefissati in fase di assessment. Su tutti il con- seguimento di un quality gate del 100% dei pezzi assemblati: risultato che ha consentito all’azienda di eliminare i costi legati ai controlli supplemen- tari dei lotti e alle eventuali rottamazioni, con un ritorno dell’investimento raggiunto in circa 1 anno. A ciò si aggiunge la possibilità di storicizzare su database e rielaborare in qualsiasi momento tutte le misure effettuate in ottica Big Data. In futuro, spiegano i responsabili dell’azienda, lo stesso metodo verrà esteso su altri prodotti basati su processi analoghi. Da sottolineare, in ultimo, il vantaggio in termini di sostenibilità dovuto ai minori consumi energetici (elettricità, acqua, gas), alla riduzione dei tempi di lavoro, nonché dei pezzi di scarto e dei metalli nobili impiegati (rame, argento, ottone). Questi risultati, concludono i responsabili di Omorn A.E.I., rappresentano un caso guida per tutte le aziende che vogliono perseguire il miglioramento dei propri processi produttivi, privilegiando l’analisi dei dati in luogo dei più onerosi investimenti in nuove infrastrutture hardware. Omron Corporation - http: /industrial.omron.it Omron A.E.I., che produce circa 30 milioni di pezzi all’anno per il mercato automobilistico mondiale, ha aggiornato la linea di produzione dei relè Power e G8HN