Rivista_Fieldbus&Networks_110

FEBBRAIO 2022 FIELDBUS & NETWORKS 23 Fieldbus & Networks I pannelli Beijer (inclusa la stazione PC con iX runtime) hanno inoltre permesso di cogliere una serie di altri vantaggi, come la possibilità di gestire in modo cen- tralizzato tutti i parametri operativi e gli allarmi grazie al software in dotazione, aspetto questo molto importante. Due reti separate Le comunicazioni fra il PC supervisore e i PLC sono gestite via rete Ethernet e protocollo Profinet. Poiché la parte di sicurezza è integrata negli stessi PLC, in Profinet transitano anche tutte le informazioni relative alla sicurezza (failsafe), scambiate in modalità ProfiSafe fra i PLC, gli azionamenti e gli I/O remotati a cui sono collegati transponder, barriere fotoelettriche e così via. Il supervisore centrale su PC con iX runtime comunica con i PLC su una rete Ethernet sepa- rata, tramite protocollo Siemens ISO/TCP, già disponibile nel sistema Beijer, e scambia con i pannelli operatore gli stati degli allarmi centralizzati in modo trasparente grazie a un meccanismo proprietario di Beijer Electronics. “Abbiamo preferito tenere separate le reti di automazione e di supervisione per dare la possibilità al supervisore di comunicare con gli HMI in modo indipendente senza influire nel traffico di automazione. Ciò ha consentito di mantenere sem- pre il pieno controllo dell’automazione, indipendentemente dal numero di HMI impiegati” spiega Beltrame. I pannelli operatore hanno al loro interno anche una parte che gestisce in maniera diretta la comunicazione con i PLC dell’impianto, che avvienemediante il driver Siemens ISO/TCP. Ogni HMI è collegato allo switch generale di macchina con lo stesso PLC attraverso la rete a loro dedicata. Quando il supervisore principale riceve l’ordine dall’ERP del cliente, si generano tutte le sequenze necessarie a sincronizzare le macchine dell’impianto. Questa architettura permette di mantenere il tracking del processo, ovvero di tutti i singoli pezzi prodotti, in transito nei vari passaggi di stazione in stazione. La produzione risulta quindi sincronizzata e il cliente conosce sempre lo stato e la posizione di ogni singolo pezzo del kit. In più, per ogni pezzo viene stam- pato un codice alfanumerico che ne permette l’identificazione univoca all’in- terno dello stesso kit che è in produzione. Dunque, se il cliente prelevasse un qualsiasi pezzo, in qualunque punto della linea, egli saprebbe esattamente che cosa in quel momento ha tra le mani e a quale kit appartiene. In questo modo, l’operatore è in grado di prelevare singole parti di un kit che non siano qualitati- vamente soddisfacenti e decidere, con un’apposita pulsantiera dotata di lettore di QR Code, di reimmetterli singolarmente in produzione. La gestione degli allarmi, vero e proprio punto di forza Gli allarmi dell’impianto vengono gestiti non singolarmente ma a livello gene- rale. “Essendo la linea di dimensioni rilevanti e, di conseguenza, avendo più operatori che vi lavorano contemporaneamente, abbiamo dovuto trovare un modo per generare gli allarmi in modo univoco rispetto al singolo pezzo e al re- lativo kit” sottolineaMarco Brusamolin, HMI specialist di Gasparini. Per questo motivo, tutti gli allarmi risiedono nel PC supervisore centrale e possono essere inviati in tempo reale tramite ‘pager’ al pannello operatore di riferimento. Que- sto meccanismo è molto comodo, in quanto, per esempio, quando vengono eseguite operazioni come un aggiornamento della lista degli eventi o il cambio della lingua, tutto l’impianto si allinea in automatico. “Questo ci ha permesso di uniformare il vocabolario dell’impianto. Tutti i pannelli operatore sono sin- cronizzati sugli stessi ingressi, sullo stesso linguaggio, sugli stessi testi e così via” aggiunge Brusamolin. Questa funzionalità di sincronizzazione degli allarmi verso i pannelli distribu- iti lungo la linea è una peculiarità intrinseca della tecnologia Beijer e del suo supervisore iX runtime e ha costituito un importante motivo che Gasparini ha posto alla base della sua scelta. Rispetto a precedenti soluzioni, l’azienda stima che grazie a questa funzionalità i risparmi di tempo-uomo e gli sforzi in termini di sviluppo possano essere quantificabili nell’ordine del 20-25%. Dal ‘progetto pilota’ allo standard “EFA Automazione ci ha proposto un prodotto adeguato alle nostre richieste, che siamo stati in grado di padroneggiare in tempi rapidi grazie al costante contatto con il loro supporto tecnico” commenta Brusamolin, che aggiunge in modo convinto: “Tutte le nostre esigenze sono state sempre prontamente prese in carico e soddisfatte”. Vista l’esperienza positiva, Gasparini ha iniziato a ragionare allo sviluppo di un supervisore standard da utilizzare sui suoi futuri impianti. “Abbiamo deciso di standardizzare i pannelli Beijer per sviluppare con iX runtime un nostro Scada da utilizzare quale software standard nelle linee di futura produzione” evidenzia Beltrame. Il sistema offre piena flessibilità. Se è necessario aggiungere un’ul- teriore stazione, il PC principale può caricarla in automatico; se è necessario integrare codice esistente, ebbene è possibile farlo; se si deve inserire la linea in qualsiasi rete di stabilimento e/o di automazione, non sussistono problemi grazie al supporto di protocolli e metodi standard, nonché alla piena libertà di programmazione grazie a procedure di configurazione di alto livello e al sof- tware di sviluppo integrato iX developer di Beijer Electronics. La possibilità di disporre in modo aggregato all’interno di un unico database di tutti i dati che vengono raccolti dall’impianto sta portando Gasparini a valutare anche lo sviluppo di soluzioni di manutenzione, sia preventiva che predittiva. Quest’ultima anche mediante algoritmi di intelligenza artificiale da far girare sull’enorme base dati che il supervisore è in grado di raccogliere nel caso di progetti estesi e complessi. EFA Automazione - www.efa.it Gasparini sta pensando allo sviluppo di un supervisore standard da utilizzare sui suoi futuri impianti con il software iX developer & runtime di Beijer