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NOVEMBRE-DICEMBRE 2020 FIELDBUS & NETWORKS 13 Cover story Pilz Italia del prodotto e dell’applicazione. La valutazione del rischio è uno degli aspetti fondamentali del processo di implementazione delle strategie di protezione in base alle norme in virtù della IEC 62443-4-1 ‘Secure product development lifecycle requirements’ , dove vengono valutati i pericoli e i rischi del cyberspazio a cui è esposto un prodotto e le possibili misure da adottare per poterli ridurre al minimo. Abbiamo già parlato però del fatto che la security è un obiettivo ‘in movimento’, cioè cambia durante il ciclo di vita di un prodotto/si- stema. I soggetti malintenzionati si adoperano per sviluppare sempre nuovi metodi per aggirare le misure di sicurezza ed è quindi necessa- rio migliorare costantemente le misure contro le cyberminacce. Nell’implementazione e manutenzione delle misure contro le minacce informatiche bisogna porre particolare attenzione a tutti i soggetti coinvolti: per i gestori degli impianti una strategia di security efficace può prolungare il ciclo di vita delle macchine e linee di produzione, mentre costruttori di macchine e componenti devono informare subito gli utilizzatori in merito a nuovi problemi di sicurezza e devono rendere disponibili gli aggiornamenti per i loro dispositivi, in modo che i loro clienti possano eliminare le vulnerabilità esistenti. I system integra- tor, eventualmente coinvolti nel processo, fungono da intermediari tra i costruttori e gli utilizzatori. Data la moltitudine di soggetti coinvolti si presuppone una stretta collaborazione tra le parti per tutto il ciclo vitale dei prodotti: solo così facendo si ottiene la massima efficacia delle misure di protezione messe in campo. Pilz Italia - www.pilz.it L e lavorazioni meccaniche di particolari per l’industria aeronautica necessitano, da un lato di macchinari estremamente precisi e che offrono un elevato grado di ripetibilità, dall’altro sistemi produttivi altamente flessibili da permettere riattrezzamenti frequenti in tempi brevi, per garantire produzioni di batch compo- sti da poche unità. Il cliente in questione realizza linee complete composte da macchine in grado sia di lavorare in modalità auto- noma, sia in linea, caratteristica che offre grande flessibilità della lavorazione ed estrema velocità di riconfigu- razione del processo produttivo. Con l’obiettivo di perseguire questo scopo, ogni macchina, dotata di controllo numerico per la gestione della lavorazione meccanica, è anche dotata di un’unità programmabile per gestire gli aspetti di sicurezza. Ripari di protezione mobili, pulsanti di arresto di emergenza e funzioni di controllo sicuro della velocità, sia in fase di lavorazione sia di operazione con ripari aperti, sono tutte funzioni presenti su ogni singola macchina. Devono però essere gestite in armonia quando sono configurate per collaborare in linea. La necessità di disporre di un’intelligenza distribuita è stata brillantemente gestita grazie al controllo di sicurez- za PSS4000 che, attraverso la dorsale di comunicazione sicura basata su Ethernet Safetynet p, ha potuto sfrut- tare appieno la sua caratteristica multi-master. Grazie a Safetynet p, infatti, è stato possibile collegare in rete il PLC di sicurezza di ogni singola macchina, gestendo tutta la logica di controllo delle funzioni di sicurezza in un unico progetto applicativo. La gestione centralizzata di un progetto applicativo distribuito su più unità intelligenti distribuite in rete ha permesso di implementare le logiche di gestione delle macchine in modalità singola oppure in linea. In questo modo, è stato possibile semplicemente attribuire alle singole funzioni di sicurezza, per esempio l’arresto di emergenza, un’azione globale oppure locale di protezione dai rischi correlati. Grande vantaggio è scaturito anche dalla possibilità di monitorare in sicurezza le soglie di velocità sicure dei dispositivi di trasporto e asservimento delle macchine, che, in base al fatto che il macchinario sia in linea oppu- re in modalità singola, assumono valori di soglia differenti e logiche di gestione dedicate. La gestione di un progetto comune, di risorse distribuite in rete, offre la possibilità ai progettisti di avere una panoramica completa delle funzioni della macchina, di gestire un unico download contemporaneamente su tutte le unità programmabili, di accedere a dati distribuiti su diverse risorse semplicemente richiamando la variabile nella risorsa di destinazione, e di disporre di una diagnostica comune a tutti i dispositivi. La connettività offerta da Safetynet p, il protocollo Industrial Ethernet con profilo di sicurezza nativamente inte- grato, offre prestazioni superiori nella gestione dei dati relativi alle funzioni di sicurezza, contemporaneamente ai vantaggi di un protocollo Ethernet based, vale a dire compatibilità con l’infrastruttura di rete standard e con- nettività remota per attività di teleassistenza e accesso ai dati in remoto per la gestione della produzione. Nell’era della nuova rivoluzione industriale nuovi requisiti di connettività spingono i costruttori di macchine e impianti a trovare soluzioni che rendano maggiormente competitiva la propria offerta. Il caso delle macchine a controllo numerico, per lavorazioni meccaniche di precisione orientate all’industria aeronautica, è interessante dal punto di vista della flessibilità offerta da controlli intelligenti distribuiti connessi in rete CONTROLLI DECENTRATI PER L’INDUSTRIA 4.0 ‘focus’