AES_6 2022

Tecnica 95 SOFTWARE Automazione e Strumentazione n Settembre 2022 plessiva del cantiere verso il completamento della costruzione. Un cambiamento del paradigma di gestione delle attività di costruzione integrato con la fattibilità sul 3D diventa un elemento distintivo nel settore EPC e porta a una maggiore efficienza dei pro- cessi, tempi ridotti per la supervisione e una mag- giore tracciabilità. La Piattaforma EHSM (Environment Health and Safety Management) è uno strumento digi- tale avanzato che supporta una gestione efficiente delle attività di HSE di cantiere. L’applicazione consente la registrazione e il monitoraggio di tutti gli eventi HSE con un controllo efficace e semplice delle azioni correttive e un ulteriore follow-up . La registrazione dei principali indicatori di per- formance HSE in un repository centralizzato al fine di ottenere una visione ampia su tutti i can- tieri e l’aggregazione dei dati a vari livelli (paese, azienda, ecc.), porta ad una supervisione dei can- tieri in termini di HSE ottimizzata. Strumenti digitali abilitanti la riduzione dell’OPEX Questa digitalizzazione delle procedure di lavoro della fase EPC è l’abilitatore naturale di NextPlant , ovvero la suite digitale del gruppo Maire Tecnimont concepita per migliorare l’esercizio e la manuten- zione degli impianti industriali a prova di futuro. NextPlant rappresenta un approccio finalizzato alla progettazione e realizzazione di impianti industriali più efficienti, resilienti, redditizi e molto meno energivori . Questo approccio è progettato con l’obiettivo di soddisfare le aspet- tative del mercato di raggiungere un’ efficienza sugli OPEX nell’ordine del 30% entro il 2030 , soddisfacendo al contempo le esigenze della tran- sizione energetica tramite una decarbonizzazione dei processi e delle operazioni lungo l’intera catena del valore. Approfondiamo quindi nel seguito quali siano le caratteristiche principali dei futuri impianti industriali. Gli obiettivi internazionali di riduzione delle emissioni di gas serra (GHG, greenhouse gases) fissati dai responsabili istituzionali richiedono che tutti gli attori dell’ecosistema siano impegnati in una forte diminuzione del consumo di energia: questa necessità deve essere abbracciata a partire dalla progettazione dell’impianto nella prima fase EPC o meglio ancora durante il FEED (front end engineering design), aprendo la strada a strut- ture intrinsecamente più efficienti dal punto di vista energetico in ogni singolo elemento, ini- ziando dalla tecnologia di processo e arrivando sino alle singole apparecchiature . Se oggi l’ottimizzazione dei processi, facendo leva su equazioni termodinamiche e cinetiche con- venzionali, è in grado di migliorarne la produtti- vità e ridurre i consumi energetici nell’intervallo del 5-10%, un ulteriore potenziale è ancora da sfruttare in una prospettiva più ampia e integrata derivante dall’analisi statistica dei dati di pro- cesso raccolti al fine di trovare nuove correlazioni tra variabili non prevedibili applicando i modelli termodinamici convenzionali, in conseguenza della linearizzazione di modelli convenzionali che non sempre rispecchiano il comportamento di processo di nuovi impianti che, soprattutto per la chimica verde, raramente funzioneranno in condi- zioni di stato stazionario. L’ intelligenza artificiale è quindi un potente motore per l’ottimizzazione di processo che supera l’approccio basato sui modelli termodina- mici convenzionali e favorisce anche la riduzione dei costi di manutenzione di un impianto. Infatti, quando viene applicato il machine learning alla manutenzione preventiva dando luogo all’ap- proccio noto come manutenzione predittiva, si può minimizzare il rischio di fermi di produzione intempestivi, di perdita di asset critici ed il costo della manutenzione non pianificata. Inoltre, l’ impianto futuro deve essere wireless e iperconnesso , consentendo così lo sviluppo di una nuova generazione di operatori digital- mente potenziati . Una connettività dell’impianto sicura e affidabile, basata ad esempio sulla tecno- logia 5G, consentirà un ulteriore livello di inte- grazione e ottimizzazione. Realizzando un nuovo complesso industriale wireless , gli appaltatori EPC risparmieranno alcuni volumi significativi in termini di cavi, passerelle portacavi, rack di sup- porto, ingombro degli edifici nella progettazione dell’impianto con l’obiettivo di ridurre il CAPEX, esplorando al contempo la possibilità di passare al livello successivo di controllo e ottimizzazione dell’impianto. Inoltre, una solida connettività dell’impianto è il fattore abilitante per un’opera- zione sul campo migliorata basata su dispositivi ‘Internet of Things’ interconnessi e applicazioni di realtà virtuale per supportare gli operatori sul campo, in modo da aumentare la produttività degli operatori e mitigare il rischio di errori.