AS_05_2021

Automazione e Strumentazione Giugno/Luglio 2021 FARMACEUTICO applicazioni 65 Intel CoreTM i7 che esegue il software TwinCAT gestisce i singoli movimenti come assi servo, completi di tutte le so- lite funzioni di controllo del movimento come il riduttore elettronico e la camma. Que- ste non solo permettono ai mover di accodarsi e allon- tanarsi senza scossoni, ma limitano anche la forza cen- trifuga che si verifica sulle sezioni curve della pista. Gra- zie all’elaborazione parallela sulla CPU multi-core, la po- tenza di calcolo disponibile è molto maggiore di quella che si avrebbe con l’elaborazione sequenziale su un singolo co- re, rendendo le applicazioni XTS come questa eccezio- nalmente efficienti da imple- mentare”. Linea di assemblaggio con maggiore flessibilità e ridotta complessità meccanica Di regola, i mover XTS arrivano a una deter- minata stazione di lavorazione in serie, ma possono essere inviati a più stazioni dello stesso tipo in parallelo se il tempo di ciclo lo richiede. Per esempio, se un ciclo di lavo- razione dura più di un secondo, il numero di stazioni di lavorazione deve essere aumentato di conseguenza - diciamo a due, tre o quattro. La saldatura a ultrasuoni richiede tra i tre e i quattro secondi, quindi per mantenere i vincoli del tempo di ciclo, Goldfuß attualmente gesti- sce tre unità di saldatura a ultrasuoni in paral- lelo, con una quarta in standby nel caso in cui il tempo di ciclo aumenti. Con le stazioni di assemblaggio, la situazione è essenzialmente la stessa. Esse assemblano quattro tappi alla volta. Sfruttando l’alta velocità dei motori, la macchina nel suo insieme può compensare l’aumento del numero di stazioni utilizzate e tuttavia mantenere esattamente il tempo di ciclo richiesto . Questo permette alla linea di raggiungere una produttività di 60 pezzi al minuto. La stazione della telecamera ad alta velocità impiega meno di un secondo per resti- tuire un risultato, quindi ce n’è una sola, attra- verso la quale passano tutti i mover. Conclusioni “La linea di assemblaggio è ora così flessibile che siamo stati in grado di eliminare un certo numero di attuatori da essa. Rispetto ai sistemi convenzionali, XTS ha bisogno di meno com- ponenti , riducendo notevolmente i requisiti meccanici”, dice Michael Müller, elogiando i progressi raggiunti. “Il sistema ci permette di sintonizzare con precisione i profili di movi- mento in base al tempo di ciclo e di modifi- care in modo flessibile la ripartizione della lavorazione tra più stazioni . Possiamo anche cambiare, modificare e aggiungere moduli con poco sforzo se i requisiti del prodotto cambiano. In questi casi si tratta solo di piccole modifiche meccaniche, perché gli adattamenti principali vengono fatti nel software. Inoltre, la macchina è così modulare in termini di design che ci permetterà di soddisfare una serie di nuovi requisiti e di affrontare efficacemente altre esi- genze specifiche dell’industria in futuro”. Dettaglio dei mover del sistema XTS