AS_02_2020

Automazione e Strumentazione Marzo 2020 INDAGINE approfondimenti 61 da dimensioni ridotte ed elevata differenzia- zione. Da questo dato storico scaturì un nuovo sistema di produzione avviato in Toyota , deno- minato Toyotismo, produzione snella o Lean Production . La grande novità di questo sistema risiedeva in un rovesciamento del tradizionale approccio alla fabbricazione del prodotto: pro- grammare cioè il flusso produttivo partendo dalle richieste del mercato. Nacque così il modello di fabbrica snella o integrata basata su principi e pratiche quali il Just In Time (JIT), l’autoattivazione dei lavoratori, il lavoro per squadre, la flessibilità del mix di prodotto, la gestione di piccoli lotti produttivi, la riduzione degli sprechi, il miglioramento continuo (Kai- zen) e la Qualità Totale (TQM). I vantaggi diretti di questa metodologia si traducono in tempi di consegna ridotti , per- ché vengono rimossi passaggi senza valore aggiunto, ma anche costi operativi abbattuti. Un altro importante vantaggio dell’approccio Lean può essere trovato all’interno dell’or- ganizzazione. I leader del pensiero snello riescono a coinvolgere i collaboratori nel processo di miglioramento. In questo modo la soddisfazione e la fidelizzazione dei dipen- denti migliora grazie ai risultati. I collaboratori motivati, fattore chiave della Lean Manufactu- ring, sono in genere più flessibili e traggono vantaggio da un ambiente di lavoro più sicuro e produttivo. Evoluzioni del modello Lean Fu soprattutto a partire dagli anni 90 che migliaia di organizzazioni nel mondo adottarono il modello Lean, non solo nei processi strettamente produttivi, ma anche in quelli logistici, ammini- strativi, di progettazione e di sviluppo prodotto. Negli anni, il modello della Lean Production è stato affinato, assumendo anche altre denomi- nazioni a indicarne la natura di ‘filosofia indu- striale’ che ispira sostanzialmente tutti i metodi e le tecniche basate su un modello flessibile e snello di produzione. Ad esempio nell’ambito industriale e di sviluppo di prodotto si è diffusa - a partire dal Giappone - la metodologia Kaizen basata sul miglioramento continuo e sul coinvolgimento dell’intera orga- nizzazione aziendale. E soprattutto il Kanban , tecnica Lean che rende possibile il Pull Flow (Flusso Tirato) dei mate- riali. In giapponese Kan significa ‘visuale’ e Ban ‘segnale’. Il Kanban si basa infatti su dei cartellini fisici che acconsentono la produzione, l’acquisto o la movimentazione dei materiale. Tramite il metodo Kanban si rovescia il punto di osserva- zione e si concepisce quello produttivo in termini di reverse enginnering per l’allocazione ottimale delle risorse. Nel Made in Italy è stato definito il World Class Manufacturing (WCM), un’evoluzione origi- nale del modello Lean elaborata del Gruppo Fiat e applicata nei suoi stabilimenti. Un’altra recente metodologia di successo che fa capo alla Lean Production è la 5S (Seiri, Seiton, Seinso, Seiketsu, Shitsuke) concretamente rivolta alla realizzazione di una fabbrica ben organiz- zata, efficiente, pulita e ordinata. Le 5S consen- tono da subito e senza investimenti di eliminare gli sprechi per poi passare ad investire in piccoli miglioramenti (nella logica Kaizen). Non ultima, Lean Startup è una tecnica ideata nel 2008 da Eric Ries, indirizzata soprattutto al Product Management. Questa metodologia mira a verificare rapidamente il potenziale di un’idea sul mercato e ad accorciarne i cicli di sviluppo ridu- cendo gli sprechi. Filosofie snelle e Industria 4.0 Ispirate e collegate alla Lean Production emer- gono anche altre filosofie e metodologie come Design Thinking, Six Sigma Agile, Scrum. Quest’ultima richiama il concetto di migliora- mento continuo rappresentato plasticamente dal ciclo di Deming designato con l’acronimo PDCA (Plan, Do, Check, Act). Declinato con tecnolo- gie 4.0, l’approccio del miglioramento continuo favorisce enormemente la diffusione delle solu- zioni IoT, Cloud, Edge. Altri concetti e KPI legati mondo Lean, come l’OEE (Overall Equipment Efficiency), lo SMED (Single Minute Exchange of Die) e gli indici basati sul Machine Ledger (libro macchina) sono fondamentali nell’analisi Lean Manufacturing House (fonte: Wikimedia Commons)