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SPECIALE GENNAIO-FEBBRAIO 2023 AUTOMAZIONE OGGI 443 | 59 lato’ dietro una recinzione, e, senza una gab- bia, ci sono evidentemente meno esitazioni a lavorare insieme. La postazione di imballaggio alla fine dello stabilimento di produzione è costituita da una doppia stazione di lavoro. Le boccette di vetro riempite di compresse sono confezionate in cartoni multipli. Questi cartoni vengono costantemente spostati sul tavolo di imballaggio da 2 operai, 5 confezioni alla volta, e messi in una scatola. Quando la scatola è piena, questa viene posizionata su una rulliera flessibile leggermente inclinata. Al termine del trasportatore, il CR-15iA prima scansiona l’eti- chetta per poi afferrare la scatola in modo da poterla impilare sul pallet con l’etichetta rivolta all’esterno. Se tra i lavoratori ci sono cambi di turno, il robot può invece operare senza in- terruzioni h24, 7/7. “Il sistema funziona senza problemi da dicembre 2019” riferisce Gundlach. La flessibilità risiede anche nel trasportatore. Si tratta di una rulliera a pantografo con ruote e una serie di opzioni di regolazione e può essere facilmente spostata, se necessario. È quindi molto facile fare spazio per lavori di manu- tenzione o di assistenza sul robot. In questo caso, la pallettizzazione può essere effettuata manualmente come prima e proseguire senza fermare l’intero processo. “Con la soluzione scelta, abbiamo fatto un passo avanti, ma senza rinnegare il passato”. Trattandosi della prima applicazione, è importante sfruttare appieno i vantaggi mantenendo però il livello di rischio gestibile. Allo stesso tempo, la stazione con il robot collaborativo Fanuc è solo una delle 14 installazioni di imballaggio presenti in Takeda. L’idea è quella di trasferire l’esperienza positiva con la tecnologia collaborativa di Fanuc e la programmazione di Skdk anche nei progetti fu- turi. Sarebbe ora possibile automatizzare anche il lavoro sul tavolo di imballaggio. Ad oggi, il robot è visto come supporto. Si è rinunciato a considerare la possibilità di ridurre a uno solo i 2 spazi per l'imballaggio, perché mantenendo entrambe le postazioni è possibile continuare a lavorare in caso di malfunzionamento del robot e necessità di riparazione. I risultati della nuova soluzione Dall’implementazione del cobot, sono già usciti dallo stabilimento circa 8.000 pacchi. “Finora non abbiamo riscontrato alcun gua- sto tecnico” afferma Gundlach. Gran parte del merito va a Skdk. Se il processo evidenziava intoppi o se i lavoratori avevano suggerimenti per migliorarne l’efficienza, è stato sempre pos- sibile contattare l’azienda e immediatamente implementare soluzioni alternative. “Non è mai accaduto nulla che abbia limitato o rallentato la produzione”. L’esempio degli aggiornamenti che si possono sempre apportare dimostra quanto siano stati lungimiranti gli integratori di Skdk. Ciò garantisce una certa sicurezza per eventuali aggiustamenti futuri. “Abbiamo tro- vato un partner affidabile” assicura Gundlach. Il compito dei robot di Takeda è in realtà solo quello di posizionare correttamente le scatole sui pallet, 8 scatole per strato e per 4 livelli in altezza, e con l’etichetta sempre rivolta verso l’esterno. Con uno sbraccio di 1.441 mm e una capacità di carico di 15 kg, il cobot Fanuc svolge questo compito senza sforzo. La velo- cità di traslazione consentita per il funziona- mento in collaborazione è più che sufficiente per le esigenze dell’azienda. La pinza di presa è di Schmalz e soddisfa tutti i requisiti per il funzionamento in modalità collaborativa. Il display digitale mostra con quanta pres- sione negativa viene tenuta la rispettiva sca- tola. Anche la pinza è un prodotto standard. Schulze attribuisce importanza al fatto che, in accordo con Takeda, sono stati utilizzati solo prodotti standard senza apportare partico- lari personalizzazioni. Solo la progettazione dell’interfaccia utente del Teach Pendant è stata programmata con un layout specifico per il cliente. Dietro a ciò c’è l’idea di utilizzare Teach Pendant non solo come dispositivo di programmazione e controllo per il robot, ma anche dell’intera cella. “Volevamo risparmiare sui costi dell’hardware e dello sviluppo. Per noi programmatori di software è più facile usare il display dell’iPendant Fanuc per questi compiti piuttosto che trasferire un display su un altro dispositivo”. L’interfaccia utente è semplice e gestibile con diversi livelli di accesso. Nel caso più semplice, vengono visualizzati o specificati solo lo stato della cella e le operazioni di base. Ad esempio, se un nuovo pallet è pronto, il robot si avvia con la semplice pressione di un pulsante. “Non abbiamo reinventato la ruota con la presentazione sul display, ma piutto- sto la rispettiva operazione viene elaborata visivamente in modo autoesplicativo” spiega Schulze. La standardizzazione dei singoli com- ponenti offre un ulteriore vantaggio. Da un lato, la cella collaborativa può servire da mo- dello per tutte le altre stazioni di imballaggio dello stabilimento. Inoltre, secondo Gundlach, altri siti Takeda si sono nel frattempo concen- trati sull’integrazione di robot. La lista dei desi- deri relativa ai nuovi progetti di robot è pronta per essere soddisfatta. Fanuc - www.fanuc.eu/it Tutti i giorni le scatole di farmaci prodotti devono essere prelevate e collocate su pallet per la spedizione. Un lavoro ripetitivo e faticoso L’etichetta viene scansionata, la scatola afferrata e impilata sul pallet con l’etichetta rivolta all’esterno Un grande vantaggio dei cobot Fanuc CR-15iA è quello di non essere ‘isolato’ dietro una recinzione così da rendere più semplice il lavoro con l'operatore