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Sensori SETTEMBRE 2022 AUTOMAZIONE OGGI 440 | 101 riva in base agli eventi, e non solo al successivo intervallo di calibrazione programmato. Grazie alla Calibration Check Technology, il TCC con- trolla il proprio comportamento di deriva. Il sen- sore confronta il valore della temperatura con un valore di riferimento contemporaneamente misurato. Se la deriva si trova oltre il valore di tol- leranza che può essere impostato da 0,5 a 3 K, il TCC trasmette un segnale ottico e unmessaggio al sistema di controllo centrale tramite IO-Link e l’uscita di diagnosi. Lo stesso avviene nel caso di un grave malfunzionamento. Il sensore TCC riduce così il rischio di perdere interi lotti di pro- duzione a causa di temperature di produzione errate, soprattutto nel caso di prodotti freschi. Garanzia di qualità Proprio nei processi produttivi dove i valori della temperatura sono decisivi per la qualità dei pro- dotti è importante che i valori misurati siano esatti. Grazie al processo di calibrazione conti- nua, il sensore TCC raggiunge una precisione di +/- 0,2 K per tutto il campo di misura. Ciò lo rende ideale per l’impiego in questi processi sensibili alla temperatura. Il processo microbiologico dei prodotti freschi viene così monitorato in modo affidabile in ogni momento. Con indicazione vi- siva o digitale, il sensore TCC comunica lo stato attuale in modo semplice e chiaro. Se il LED sul sensore è verde, il funzionamento è corretto. Se è blu, indica una deriva della temperatura oltre il campo di tolleranza. Se il LED diventa rosso, segnala un grave malfunzionamento come il guasto del principale elemento di misura. Inol- tre, il TCC memorizza automaticamente tutti i dati rilevanti per una documentazione corretta tramite IO-Link: data di installazione, ore ope- rative, istogramma della temperatura e regi- strazione dei messaggi di evento (ore operative e numero di evento) e per lo stato di controllo calibrazione (ore operative, valore della tempe- ratura, valore di deriva, limite e stato). Tramite software è possibile definire il valore a partire dal quale il TCC trasmette un messaggio. Nella modalità di simulazione dove, ad esempio, la temperatura di processo e quella di riferimento del sensore possono essere selezionate libera- mente, è possibile verificare se il sensore è stato integrato correttamente nel sistema di controllo. Questa simulazione del processo va ad aggiun- gersi all’alto livello di affidabilità offerto dal TCC. Grazie al suo corpo saldato e a tenuta stagna e al nuovo design della sonda, il TCC è resistente agli influssi esterni come umidità, shock termici, urti meccanici e vibrazioni. Nelle piccole tubazioni Un altro sensore importante per il caseificio Wildberg è il sensore di pressione PM15 che monitora le condizioni di pressione nello scambiatore di calore con l’obiettivo di man- tenere le pressioni nel latte asettico già termiz- zato, cioè riscaldato, sempre più alte rispetto al lato opposto della piastra dello scambiatore di calore dove si trovano latte fresco o acqua calda. In caso di eventuali crepe nella piastra dello scambiatore di calore, solo il latte può fuoriuscire a causa della pressione in eccesso. Inoltre, nessun fluido estraneo può entrare nel processo di produzione altamente sensibile. Se si formano depositi sulla piastra dello scam- biatore di calore, causando un aumento della pressione a una portata altrimenti costante, il sensore di pressione può segnalare questa circostanza al sistema di controllo, in modo da consentire una regolazione o avviare un intervallo di manutenzione. Il nuovo sensore di pressione PM15 è dotato di un esclusivo sistema di tenuta con membrana affiorante, Teflon e Peek. Questo consente per la prima volta di integrare piccole celle di misura capa- citive in ceramica in applicazioni igieniche con tubazioni di piccole dimensioni a partire da DN25. Grazie alla filettatura minima G½ è pos- sibile un montaggio senza costosi adattatori. L’adattatore certificato per applicazioni igieni- che, quindi privo di interstizi, evita i depositi e garantisce una pulizia ottimale durante il processo CIP. Il sensore non ha una guarnizione in elasto- mero, perciò non è soggetto a manutenzione. La cella di misura in ceramica, robusta e affio- rante, è stabile nel tempo e resistente a picchi di pressione e di vuoto, ma anche all’azione di sostanze abrasive. Si tratta di un ‘principio di misura a secco’, senza membrana a diaframma e quindi senza liquido, che previene così il ri- schio di rilascio di liquidi critici nel fluido. Il sensore non è soggetto a usura e può resistere a temperature medie fino a 150 °C (max. 1h), che consentono la pulizia a vapore. Il certificato Ehedg, la certificazione FDA e lo standard 3A ne confermano l’idoneità ai processi igienici. Come quasi tutti i sensori ifm, anche il PM15 è dotato di IO-Link. Oltre al classico segnale ana- logico (4...20 mA), il valore di processo può es- sere trasmesso digitalmente senza perdite. Ma IO-Link offre ben altro: il sensore ha anche una sonda di temperatura il cui valore può essere recuperato dall’utente tramite IO-Link. Nelle applicazioni non critiche, questa misurazione non invasiva della temperatura può essere uti- lizzata per ottenere una maggiore trasparenza e sicurezza nel sistema ‘a margine’, ottimiz- zando i costi per il materiale e per l’installa- zione. Altre caratteristiche utili di IO-Link sono la calibrazione del punto zero e la scalatura dei campi di misura. Conclusioni Grazie al monitoraggio automatico del pro- cesso, il caseificio Wildberg può concentrarsi sulla produzione di singole specialità casearie, mentre le attrezzature necessarie svolgono il loro compito in modo affidabile e preciso. Sen- sori adeguati e innovativi garantiscono un mo- nitoraggio semplice e sicuro della produzione anche in luoghi particolarmente difficili. ifm electronic - www.ifm.com/it Ideale per larghezze nominali ridotte: sensore di pressione PM15 con raccordo a processo G½ nell’alimentazione del sistema di osmosi inversa