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Panorama MAGGIO 2022 AUTOMAZIONE OGGI 438 | 31 terface). Il mezzo di trasmissione è prevalen- temente seriale, 2 fili, RS232 o RS485, quindi è sufficiente un solo cavo per collegare decine di device. Il risparmio rispetto alla tecnologia 4÷20 mA è notevole. Vi sono poi altri proto- colli di comunicazione Ethernet based che vedremo più avanti. » Livello 2 A livello 2 vengono collocati i controllori, ovvero PLC ed RTU che acquisiscono i dati prodotti da sensori e trasduttori, tramite apposite schede di I/O o tramite interfacce che comunicano in bus di campo. I dati ven- gono inseriti in logiche di controllo, apposi- tamente predisposte, che si trovano a bordo dei controllori. Abbiamo così implementato un’architettura di controllo e supervisione dell’impianto e del processo. Il controllo può essere unico e interessare l’intero impianto, ovvero può essere suddiviso per zone d’im- pianto o celle. In ogni caso tutti i controllori che afferiscono alle varie zone d’impianto, o alle celle, sono collegati fra loro tramite rete locale, alla quale è connesso il sistema Scada di supervisione (livello 3). » Livello 3 A livello 3 si trovano gli Scada, collegati ai controllori. Il software viene eseguito da una macchina server che comunica con le sta- zioni operatore. Le macchine si trovano in sala controllo e interagiscono con gli opera- tori tramite apposite interfacce uomo mac- china (HMI). Non di rado i sistemi HMI sono accessibili anche dai pannelli operatore di- stribuiti nelle varie zone dell’impianto. » Livello 4 Il livello 4 è anche detto livello di controllo e di servizio. Vi fanno capo i sistemi ERP e MES che elaborano i dati di produzione acquisen- doli dagli Scada o da database di storage. Tali dati vengono presentati al management aziendale in forme adeguate, tabellari, gra- fiche ecc., allo scopo di permettere di esa- minare costi e tempi di produzione, di fare proiezioni commerciali e attendere a tutto quello che interessa la gestione aziendale. Le reti del 2000 Con l’avvento di Industria 4.0, dell’Internet delle Cose e, più ingenerale, della digitalizzazione delle aziende, il paradigma di riferimento delle reti in- dustriali è completamente cambiato. Il modello CIM è stato oggettivamente superato. I sensori, così come le macchine, producono una consi- stente quantità di dati che possono essere inviati direttamente ai PLC, piuttosto che a sistemi di edge computing e cloud. Questi ultimi sono i siti nei quali viene tendenzialmente trasferito lo sto- rage dei dati e dove avviene l’elaborazione. Per questo le reti seriali hanno ceduto via via il posto alle reti Ethernet, così come ai tradizio- nali protocolli di comunicazione si stanno gra- dualmente sostituendo quelli Ethernet based. I cavi in rame vengono sostituiti o affiancati da quelli in fibra ottica e da reti wireless. Le nuove architetture di rete del 2000 sono il presuppo- sto di una rivoluzione concettuale: le fabbriche diventano intelligenti e si assomigliano pur operando in settori diversi. Infatti, se si analizza il paradigma di Industria 4.0, considerando le caratteristiche specifiche delle organizzazioni aziendali e delle loro aree funzionali, si può con- statare come queste siano sovrapponibili tra aziende diverse per dimensione e per settore di attività. Ci si può rendere conto che alcune tecnologie, comprese nell’insieme 4.0, hanno un effetto comune a prescindere dal segmento produttivo preso in considerazione. L’insieme delle tecnologie abilitanti dell’Industria 4.0 co- stituisce infatti un’architettura modulare che si adatta alle singole fattispecie aziendali ed è in grado di portare a fattor comune le specificità di realtà diverse, rendendole molto simili tra Il percorso di digitalizzazione delle aziende è ormai irreversibile La fabbrica è sempre più interconnessa con il mondo esterno, a partire da fornitori e clienti Fonte: Shutterstock Fonte: Shutterstock