AO_436

Supply chain MARZO 2022 AUTOMAZIONE OGGI 436 | 79 parto un nuovo modello organizzativo che assicurasse il funzionamento continuo delle linee di imbottigliamento. È stato introdotto un sistema di turnazione che, sempre nel ri- spetto delle pause degli operatori, consente ora di mantenere un assetto produttivo con- tinuativo. Per sostenerlo è stato riorganizzato il team con l’introduzione di alcune nuove figure, per esempio quella del ‘line facilitator’ che, oltre ad avere il compito di coordinare il modello di turnazione, ha la responsabilità dell’efficienza qualitativa della linea e dell’im- plementazione degli standard di sicurezza. Per supportare i carichi di lavoro dello stabili- mento, che negli ultimi anni sono aumentati moltissimo, è stata inoltre istituita una figura di capoturno con competenze ‘cross-line’ e gestionali più evolute, responsabile non solo del turno di produzione, ma anche del livello di servizio del reparto e incaricato di ripor- tare e partecipare attivamente alle riunioni di staff. A inizio 2021 si sono potuti rilevare gli evidenti benefici derivanti dal nuovo assetto produttivo, per cui a fronte di un’ora e mezza di tempo recuperato al giorno, si è registrato un incremento di produttività tra il 10% e il 15% in relazione alle specifiche linee. Lo stabilimento di Kingston L’intervento sullo stabilimento di Kingston è partito un anno dopo, nel 2020, con la stessa impostazione utilizzata a Novi Ligure, ovvero l’ottimizzazione degli equipaggi linea tramite l’analisi e il bilanciamento dei carichi di lavoro e la promozione di interventi tecnici miglio- rativi volti a stabilizzare la performance della linea e a riconfigurare l’area di produzione, con l’inserimento di nuove professionalità in un approccio ad area di lavoro, piuttosto che focalizzato su singola macchina. Nella seconda fase del progetto, volta a garan- tire la continuità del flusso di lavoro sulla linea, un intervento fondamentale ha riguardato la razionalizzazione del costo dei servizi. Si è par- titi da una fotografia dello stato di partenza, in particolare di cinque aree, ovvero logistica interna, logistica all’interno del magazzino prodotto finito, assistenza ai reparti di im- bottigliamento, pulizie e igienizzazione, e ge- stione rifiuti. I processi di questi ambiti sono stati esaminati e reingegnerizzati in funzione delle nuove esigenze tecniche, produttive e di flusso. Al termine di questo riassetto lo stabili- mento ha registrato una razionalizzazione dei costi dei servizi del 25%. L’aspetto vincente della collaborazione con Bonfiglioli Consulting è consistito soprat- tutto nell’approccio pragmatico nei confronti di situazioni molto eterogenee tra di loro e un orientamento al risultato, senza attenersi troppo rigidamente al metodo. Questa mo- dalità si è dimostrata funzionale agli obiettivi preposti. Altro aspetto molto apprezzato è stata la proposta formativa: i feedback ricevuti sui corsi applicativi della Lean Factory School sono stati molto positivi. Bonfiglioli Consulting - www.bcsoa.it Campari Group - www.camparigroup.com/it Per supportare i carichi di lavoro dello stabilimento, aumentati di molto, è stata istituita una figura di capoturno con competenze ‘cross-line’ e gestionali più evolute Gli interventi erano volti a garantire la continuità del flusso di lavoro sulla linea anche a Kingston