433 - Automazione Oggi - Ottobre 2021

OTTOBRE 2021 AUTOMAZIONE OGGI 433 71 Muda, sono state ridotte quanto più possibile e poi destinate alla coppia di AMR, riuscendo così ad assegnare al personale addetto alla cella solo quelle attività che aggiungono valore al prodotto” continua Ballerini. Nello specifico, vi è un operatore addetto alla preparazione del pallet kit che, una volta completate le attività descritte in sequenza dal sistema MOM, conferma il completamento dei task tramite un HMI dedicato. A questo punto l’impianto provvede, tramite sistema di visione, alla veri- fica della completezza del pallet e del corretto orientamento dei com- ponenti. Successivamente, effettua la chiamata del primo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del trasferimento, con cadenza in One Piece Flow, del pallet stesso dalla postazione di preparazione fino all’ingresso della cella robotizzata. La semplicità di scambio dei segnali tra i vari sistemi ha permesso una rapida installazione, oltre alla garanzia del corretto trasferimento delle informazioni di univocità del pallet da un sistema all’altro, consentendo la tracciabilità totale del prodotto. In uscita dalla cella robotizzata, l’operatore si occupa di realizzare l’im- pianto elettrico di quel particolare martello, utilizzando i componenti disposti sul pallet dedicato e, una volta terminate le attività, conferma tra- mite l’HMI al sistema MOM lo svuotamento del pallet. Questo fa partire la chiamata al secondo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del ritorno del pallet alla postazione di preparazione. “L’estrema sempli- cità del software di gestione ci ha permesso in maniera quasi autonoma di integrare le postazioni di ricarica in prossimità delle rulliere di scambio dei pallet, consentendo le ricariche anche durante le fasi di lavoro, per- mettendo di ottimizzare i tempi di attesa, lo spazio e consentendo quindi di allungare i tempi di utilizzo degli AMR senza incrementare la flotta” sottolinea Ballerini. Un banco di lavoro mobile in uno spazio ridotto Uno dei maggiori vantaggi introdotti con MiR200, nonché la particolarità dell’applicazione implementata nella sede perugina di DeWalt, è stata la possibilità di realizzare fermate intermedie durante il ritorno del pallet vuoto, per consentire all’operatore il riempimento del pallet stesso nella posizione più ergonomica possibile, trasformando così l’AMR in un vero e proprio banco di lavoro. Un’applicazione insolita ma di grande valore per chi vuole rimanere flessibile. L’introduzione dei due robot ha anche permesso di ottimizzare al meglio lo spazio a disposizione accanto alla linea di passaggio per gli operatori, senza la necessità di installare strutture fisse che ne avrebbero compro- messo la flessibilità e la funzionalità. “La facilità di utilizzo e di integrazione dei MiR con tutti i sistemi innovativi della cella, nonché con le persone, ci ha permesso di risolvere problemi apparentemente complessi con una soluzione semplice e funzionale” ha commentato Baldini, che riguardo al rapporto tra AMR e personale rife- risce: “MiR200 è stato accolto dagli operatori della linea, all’inizio, con quel po’ di scetticismo che caratterizza normalmente tutte le innovazioni tecnologiche. Poi, appresa la semplicità di utilizzo, con un’interfaccia decisamente user friendly, e la forte stabilità e sicurezza del sistema, è diventato parte integrante dei dispositivi di lavoro. Oggi non possiamo decisamente più farne a meno”. Parola d’ordine: innovazione DeWalt Industrial Tools è orgogliosa dell’innovativa applicazione imple- mentata con il supporto del system integrator K.L.A.IN Robotics, tanto che sta progettando di implementare gli AMR a servizio di altre linee e processi che necessitano di essere automatizzati, per liberare di opera- tori dei compiti di trasporto e ottimizzare l’intralogistica. “La conferma del rientro dell’investimento nei tempi previsti ci fa guardare con otti- mismo alla futura possibilità di espandere la flotta su due differenti flussi di valore, legati di più questa volta a un uso tradizionale del prodotto” conclude Baldini. L’azienda sta infatti valutando la possibilità di movi- mentare i pallet, carichi di prodotto finito, dalle linee di produzione alle zone di spedizione e di utilizzare una flotta di AMR MiR per rifornire le linee di assemblaggio, tramite trasporto automatizzato tra magazzino e produzione. • MiR-Mobile Industrial Robots - www.mobile-industrial-robots.com I due MiR200 movimentano i pallet kit di 180 kg che raccolgono i componenti necessari per costruire uno specifico martello, in un particolare versione con ID univoco MiR200 è stato accolto dagli operatori della linea con un iniziale scetticismo, ma presto è divenuto parte integrante dei dispositivi di lavoro