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PLC locali e che prevede l’implementazione di un unico Sistema di Controllo Distribuito (DCS) per l’intero stabilimento. Avere un DCS centrale trova le sue basi nel piano di riammodernamento e integrazione di tutte le funzionalità di controllo intrapreso a suo tempo da Synthomer. Questo revamping del sistema di controllo, ha dato il via a quella che è tutt’ora una fruttuosa collaborazione tra Synthomer, Rockwell Automation e il suo Recognized System Integrator Progecta, a cui si è poi aggiunta Stratus Technologies. Una solida costruzione poggia su pilastri robusti L’automazione del sito piemontese di Synthomer consisteva in una serie di PLC di altri fornitori che operavano in modo indi- pendente l’uno dall’altro e gestivano le varie fasi di produzione. Scopo del riammodernamento era riorganizzare l’automazione per coordinare il controllo dell’impianto. La scelta dei fornitori è caduta fin da subito su Rockwell Automation e sul system in- tegrator Progecta che, nel corso degli anni hanno provveduto a sostituire i vecchi PLC e hanno dato il via al graduale sposta- mento verso i controllori programmabili di automazione (PAC) Allen-Bradley ControlLogix senza, tuttavia, immaginare che ciò avrebbe creato una base ottimale per il perseguimento dei nuovi obiettivi definiti dalla corporate. Lo stato dell’arte nel 2018 vedeva un sito produttivo dove tutto fosse automatizzato, dalla produzione di reparto, al dosaggio delle materie prime all’interno dei reattori, ivi compresa la ge- stione della ricettazione. Nel sito viene implementato un modello di produzione in lotti che inizia nel reattore nel quale vengono in- trodotte in automatico le materie prime stoccate in stabilimento. L’immissione di questi componenti avviene secondo una ricetta- zione che prevede numerose composizioni che variano a seconda del cliente e della tipologia di prodotto da realizzare. È automatiz- zata anche la gestione di scarico e stoccaggio del prodotto solido finito, incluse le fasi di confezionamento secondo due tipologie di packaging, sacchetti da 25 Kg o sacchi da 900 Kg, le cosiddette big bag. Controllo di processo distribuito È stato subito dopo che lo stabilimento piemontese ha raggiunto questo assetto che la corporate, in funzione di una standardiz- zazione delle politiche aziendali e di un allineamento in vista di prospettive future, ha deciso di passare da un’ottica di controllo tramite PLC a un approccio più esteso, orientandosi verso una lo- gica di controllo di processo distribuito. L’indicazione di base era quella di spostarsi verso il DCS e di sfruttarne tutte le migliorie e capacità, tuttavia, veniva lasciata facoltà a ogni sito di scegliere le tecnologie più adeguate e in linea con la situazione esistente. Nel contempo è partito il progetto di un nuovo reattore che avrebbe permesso di incrementare del 30% la capacità produttiva. Per lo stabilimento di Sant’Albano Stura le direttive aziendali sono state tradotte nella riorganizzazione dell’automazione in ottica DCS. L’idea di base prevedeva la concentrazione di tutta la gestione dello stabilimento su un’unica CPU che, in prospettiva, sarebbe stata ridondata, vista la presenza di oltre duemila dispositivi col- legati e al numero decisamente importante di I/O presenti. Avere un’unica CPU avrebbe permesso di semplificare la comunicazione