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MARZO 2021 AUTOMAZIONE OGGI 428 87 La flessibilità era uno dei requisiti principali anche per l’attività corrente, ma l’obiettivo primario era combinare questa flessibilità con il minimo ingombro e un elevato numero di cicli. Inoltre, il sistema doveva essere in gran parte esente da manutenzione e ovviamente offrire un solido rapporto costi-benefici. Layout dell’impianto: il robot al centro Nella progettazione del sistema, gli ingegneri di Vision-tec hanno subito capito che i vari requisiti potevano essere soddisfatti al me- glio con un robot a braccio. “Questo è stato un nuovo approccio per noi, perché finora siamo sempre stati in grado di risolvere bene tutti i compiti con i robot a portale” afferma Knut Oppermann, am- ministratore delegato di Vision-tec. “Ma un robot antropomorfo era la soluzione migliore, sia per motivi di spazio sia per prestazioni”. Il robot è, letteralmente, al centro del sistema: attorno al manipo- latore sono disposte a forma di stella otto posizioni di pallettiz- zazione, che il robot gestisce con una produzione totale di 1.000 casse all’ora. Sei di queste posizioni sono destinate alla palettiz- zazione di varie tipologie di contenitori di altre marche. La flessi- bilità del sistema è dimostrata dal fatto che i pallet possono avere una composizione variabile tra quattro e sei strati, a seconda dell’altezza delle casse o del camion a cui sono destinati. Ogni strato è composto da otto scatole. La settima posizione viene uti- lizzata per depallettizzare casse vuote per il sistema di reimbal- laggio parallelo. L’intero processo di movimentazione dei pallet dei vuoti viene gestito tramite l’ottava posizione. Ciascuna delle otto stazioni ha due posizioni pallet: una di carico per pallettizzare le casse e una di prelievo per il pallet finito. Mentre il pallet finito attende di essere raccolto nella posizione di prelievo, il successivo pallet vuoto è già posizionato nella posizione di caricamento e può essere caricato con ulteriori cassette dello stesso tipo. Ciò evita tempi di attesa. Il materiale viene alimentato direttamente dall’impianto di se- lezione a monte. Prima della pallettizzazione, le casse da pallet- tizzare sono raccolte in brevi file da 16 unità per tipo. Le casse vengono quindi prelevate a gruppi di otto e trasportate al robot di pallettizzazione dal sistema di trasporto senza conducente (AGV) che si occupa di tutte le attività di trasporto mentre il si- stema è in funzione, risparmiando spazio e costi. Il robot per la pallettizzazione Knut Oppermann e il suo team hanno optato per un robot Moto- man MPL500 II di Yaskawa dotato di pinza parallela. “Non ultimo tra i motivi che hanno portato a questa scelta è la buona repu- tazione dei robot Motoman Yaskawa nel settore delle bevande” spiega Oppermann. Con una portata verticale di 3.024 mm e uno sbraccio di 3.159 mm, il sistema a 4 assi trasporta con alta preci- sione carichi fino a 500 kg. Altri fattori chiave qui sono l’accelera- zione rapida del modello, la precisione di ripetizione di 0,5 mm e l’alta velocità, fino a 1.200 normali cicli di pallettizzazione all’ora. Ciò rende questo modello della serie MPL ideale per applicazioni di pallettizzazione come quella in esame. Il passaggio dei cavi in- terni dalla base all’asse U garantisce un’elevata affidabilità e bassi volumi di interferenza ed è anche particolarmente economico. Su richiesta del birrificio, per raggiungere la standardizzazione visiva con gli altri componenti di automazione nel riempimento, al robot è stata data una speciale finitura di vernice gialla. Oltre al potente hardware, un altro fattore cruciale a favore del robot MotomanMPL500 II è stato l’utilizzo del controlloMotoman DX 200 che, grazie al sistema di sicurezza integrato risulta essere un perfetto controller di sicurezza funzionale (FSU) di categoria 3. La possibilità di definire fino a 32 zone di sicurezza e 16 utensili favorisce l’uso in aree di lavoro più piccole e un impiego ottimale dell’area di produzione. Il controllo del robot è integrato nel software di sistema, basato su PC e ambiente Windows, via Ethernet tramite l’interfaccia Mo- toLogix. Il collegamento in rete di tutti i componenti del sistema consente la manutenzione remota per interventi rapidi ed efficaci 24 ore su 24 in caso di guasti. Conclusione ed esperienza pratica Dopo il primo anno di utilizzo, l’amministratore delegato di Vi- sion-tec Knut Oppermann trae una conclusione positiva su tutti i fronti: “La messa in servizio del robot Yaskawa è stata semplice. Da allora, il sistema funziona bene e assolutamente senza pro- blemi”. Anche Uwe Bernardy, responsabile del reparto di im- bottigliamento del birrificio, conferma questa impressione: “Le aspettative sul robot sono state completamente soddisfatte!” Yaskawa Italia - www.yaskawa.it La flessibilità del sistema è dimostrata dal fatto che la composizione dei pallet può variare tra quattro e sei strati