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78 AUTOMAZIONE OGGI 427 SOLUZIONI SOFTWARE PER L’INDUSTRIA S SI esperienze ambiente di lavoro per velocizzare e migliorare l’allineamento tra produzione e reparto tecnico”. I fattori chiave che hanno influito sulla valutazione sono stati la modularità, flessibilità e le molte potenzialità. “Ogni azienda non è uguale all’altra” sottolinea Biscaldi “ogni azienda ha le sue esigenze. Inoltre i sistemi adottati in precedenza avevano tempi troppo lun- ghi e impegnativi e non erano efficaci per la programmazione e la gestione di urgenze, aspetto fondamentale per Comez per assicurare precisione”. La possibilità di analizzare dati si è rivelata determinante anche in fase di rinnovo del parco macchine: “L’anno scorso abbiamo acquistato una nuova macchina a controllo numerico per il nostro reparto dell’of- ficina,” spiega Biscaldi “prima di arrivare all’acquisto abbiamo fatto un’analisi su tutti i risultati della nuova potenziale mac- china, come poteva essere impiegata, per quante ore sarebbe stata utilizzata. Fatto l’investimento possiamo dire oggi che è stato fruttifero, un acquisto consapevole. Abbiamo preparato nuovi scenari per definire se e quando vale la pena investire e l’impatto che ciascun investimento potrà avere sul business. Per ogni acquisto, anche solo di 100.000 euro, si può fare una valutazione costi benefici. E anche all’interno dell’azienda, un acquisto mirato e riuscito dà credibilità alle future previsioni di investimento”. Un altro aspetto chiave è la gestione più semplice di scorte e commesse: grazie a una pianificazione puntuale degli addetti, macchina per macchina, è più facile ca- pire se la produzione è scarica e quindi è possibile mantenere alcuni ordini all’interno o se è necessario rivolgersi ai fornitori esterni. In aggiunta, la schedulazione in anticipo consente di evitare imprevisti e incertezze. Non è cambiato il modo di pro- durre ma è stato ottimizzato: si evitano ripetizioni o perdite di tempo. “Il vantaggio” sottolinea Biscaldi “è soprattutto per il nostro capo officina, che ha informazioni essenziali, mentre per gli operatori il nuovo modo di lavorare è importante per- ché vedono quello che fanno e possono stimare i loro tempi”; questo grazie agli undici tablet di cui sono dotati e che gli ad- detti stessi si passano di turno in turno. Le possibilità future di implementazione I risultati che Comez si era prefissata sono stati raggiunti, ora si può guardare anche oltre: “Al momento stiamo utilizzando Delmia Ortems al 100%. I prossimi passi potrebbero essere: in- tegrare all’interno della soluzione qualche altro reparto, come l’assemblaggio, oppure collegare le macchine direttamente a Delmia Ortems”. Comez è riuscita ad aumentare la compe- titività, sua sfida e obiettivo, attraverso un unico strumento, che allinea processi/ schedulatore e permette di ottenere una maggiore capacità gestionale favorendo la collaborazione strategica. In un anno sono cambiati modo di lavorare, pro- duttività, visibilità e agilità. È migliorata l’accuratezza delle previsioni ed è stato massimizzato il livello di servizio. Oggi vengono visualizzati anticipatamente i problemi di produ- zione attraverso simulazioni avanzate che tengono conto dei vincoli di fabbrica, dei fornitori e dei clienti. È aumentata la reattività agli imprevisti. Si riescono a creare delle sequenze di produzione ottimizzate tenendo conto dei vincoli e dei criteri di produzione, modificabili in qualsiasi momento, come im- pianti, attrezzature e materie prime. Così facendo aumenta l’efficienza produttiva e si riducono i tempi di set up e lead time. Biscaldi esprime piena soddisfazione: “Siamo agli inizi del 2020 e, dopo circa un anno di utilizzo di Delmia Ortems, possiamo dire che siamomigliorati molto nell’organizzazione della produzione. Ora abbiamo informazioni prima scono- sciute o, per lo meno, poco chiare come: la visione globale della produzione in officina; il tempo di attraversamento, flusso lavorativo, per ogni singolo ordine di lavoro; il tempo di attesa di un ordine dal suo lancio all’effettiva produzione; il carico di ogni singola macchina utensile”. È grazie a questa base di partenza che Comez e il suo planning manager Flavio Biscaldi guardano ora alle sfide del futuro: “Possiamo ancora aumentare affidabilità ed efficienza. E intanto ho risparmiato sei ore di tempo al giorno”. Dassault Systèmes - www.3ds.com Oggi vengono visualizzati anticipatamente i problemi di produzione attraverso simulazioni avanzate che tengono conto dei vincoli di fabbrica, dei fornitori e dei clienti In Comez è nato il nuovo modo di gestire la produzione, con l’aiuto dello schedulatore Delmia Ortems, ovviamente modulato sulle esigenze produttive dell’azienda